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2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

  IEと生産システムの基本B:生産性向上とコストダウンの2つの側面

 

IEと生産システムの基本A:生産の基本は生産要素の最適組み合わせ の続きです。

(1) 生産性の2つの側面

 生産性もコストダウンと同様に考えることができます。生産性は『各種資源の有効利用の尺度』を示すもので、アウトプットをインプットで割った比率です。インプットに生産資源である、人、資材、設備、エネルギーのいずれの要素を持ってくるかによって、それぞれ、労働生産性、資材生産性、設備生産性、エネルギー生産性に分けます。4つの生産要素のすべてを分母にするとコストの生産性つまり、コストダウンになります。  

 生産性の向上は、インプットが一定の場合にはアウトプットを向上するか、アウトプットが一定の場合にはインプットを低減するか、いずれかの方法で達成することができます。 生産性は製造方式自体の節約度と、その方式に従って生産を進める時の実施活動の効率によって決まります。前者をメソッド、後者をパフォーマンスと呼びます。このように、メソッドとパフォーマンスは掛け算の関係にあり、いずれの側面も同等に扱わなければなりません。

 

 

 

 

(2) 工数ロスの内訳

 現場で日々消費される工数は基本的に必要な工数をはるかに上回って消費されています。この工数ロスの内訳を責任者別に分類すると次のようになります。

@ 設計上のロス工数

 悪い製品のデザイン、標準化の欠如、不適性な品質基準、その他悪い設計のために発生する各種の工数ロスがあります。この種の余分な作業は、製品固有の特徴に基づき、基本 作業内容を越えて必要とされるものです。

A 製造方式上のロス工数

 機械設備、治工具、レイアウト、工程、作業手順など、製造システム自体の良し悪し によって発生する工数のロスがあります。

B 製造管理上のロス工数

 材料切れによる手待ち、機械故障による手待ち、不可避的理由による遊休時間など、経営者および管理者の管理的要因に基づくロス工数があります。これは、作業員の就業時間 の中で稼働可能時間を低下させ、出来高の増大に直接結びつかない作業に費やされる工数です。

C 作業員責任上のロス工数

 微少な作業中断・アイドル、標準作業方法の無視、作業意欲の低下による作業ペースの低下など、決められた製造方式に従って、作業することが求められている作業員が、自らコントロールできる時間内で発生する工数ロスがあります。

 

 

 

 

(3) コストダウンの2つの側面

 全社的コストダウンは全員が同じコストダウン努力をすることではありません。各部門によってコストダウンに果す役割、特に技術と製造部門ではコストダウンに果す役割やアプローチが異なります。各部門自らがコストに果せる役割に徹することが全社的コストダウンなのです。

 コストダウン活動は、コストリダクションとコストコントロールの2つの側面があります。コストリダクションは、IEr(インダストリアル エンジニア)が新しい治具を工夫したり、QC担当者が不良低減のための新しい方法を発見したり、あるいは設計担当者がより部品点数の少ない製品を発見したりする、いわゆる『改善活動』のことです。

 一方、コストコントロールとは既存の製造方式を是認した上で、その製造方式に必要な原価要素(材料、人、設備、エネルギー)の管理水準を明らかにし、管理水準に到達しない範囲をコントロールしていくことです。これは各管理者が自分の職務を効率的に遂行する管理努力によって達成できるコストダウン活動です。いいかえれば『管理活動』ということになります。

 

 

 

 

(4) 原価企画と標準原価管理の2つの原価管理


 コストリダクションは、技術部門が中心に製品別にコストダウン・アプローチをします。つまり、製品の目標売価から目標利益を差し引いて、いくらで作らなければならないかを示す『目標原価』を設定します。設計技術者は目標原価に近づける製品設計をし、生産技術者は目標原価に近づける工程設計をします。この結果、技術部門で人、材料、設備、エネルギーの4つの要素の最適な組合せを作ります。最適組み合わせができると、それが現在の技術での最低原価でありそれを、『標準原価』としてセットします。この一連の活動が技術部門の原価管理であり、通称『原価企画』と呼ばれます。標準原価は達成が期待される原価として、製造部門に引き渡されます。  

 一方、コストコントロールは製造部門が中心に工程別にコストダウン・アプローチをします。技術部門から引き渡された『標準原価』を達成すべく、日々の生産活動を行います。生産活動の結果、完成した製品は『実際原価』で評価します。標準原価が実際原価とイコールであれば、生産活動は極めて順調に行われたことを示します。この一連の活動が製造部門の原価管理であり、通称『標準原価管理』と呼ばれます。 このように、技術部門での原価管理活動と製造部門での原価管理活動には違いがあります。両者のコストダウン活動を区分するのは『標準原価』です。

 

 

 

次回、IEと生産システムの基本C 改善の検討の原則と着想の原則 に続きます。

 

 

このコラムに興味のある方へのおすすめセミナー:生産技術者IEセミナー 

 

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ランキング 2017/8/1〜8/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第4位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第9位 間接部門こそ価値を生む

第10位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

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マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

 

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