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2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
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コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 変動費か固定費かの判断に迷ったら

 

■製造経費の中で消耗品費は変動費

 通常、多くの製造経費は固定費になりますが、代表的な変動費は消耗品費です。どのようにして変動費と判断するのでしょうか。まずは消耗品費の内訳を金額の大きい順に挙げてみます。ガムテープが大きいとなれば、それは出荷量に比例して使われます。ウエスが大きいとなれば、これも生産量に比例します。このように1つの原価費目の中で金額の大きい10%〜20%を調べれば、消耗品費は変動費の比率が高い費目か否かがわかります。

 それをデータで確認するには縦軸に消耗品費をとり、横軸に生産量または出荷量をとったグラフに、毎月の消耗品費と生産量・出荷量をプロットしてみます。すると、生産量・出荷量の多いときに消耗品費も増える傾向が出れば変動費です。ただし、まとめ買いをして消耗品の在庫分から払い出しをしているケースがあるので注意する必要があります。


■修繕費は変動費か固定費か

 実務上、変動費か固定費かの判断に迷う例を取り上げてみましょう。「修繕費は変動費か固定費か」と問われると、両方の要素が入った準変動費・準固定費です。修繕費の中で建屋の修理が多いのであれば固定費、設備の修繕であれば変動費になるように思えます。しかし、車は走行距離に関係なく半年または年に1度は定期点検に出すように、設備の修繕費であっても定期的なオーバーホールをするのであれば固定費になります。壊れてから修理するのであれば変動費になります。

 このように考えて、消耗品費で述べたように毎月の修繕費の支払実績をグラフに描いてみました。すると、左図のように生産量の多い月は修繕費が少なく、逆に生産量の少ない月に修繕費が増える傾向に出るではありませんか。それは、忙しいときに設備を止めたくないので、生産量の少ない閑散期に修繕するからです。このようなケースでは毎月の生産量と修繕費を対比するのではなく、3ヶ月ほどのスパンに拡大して判断します。すると、右図のように、やはり修繕費は生産量に比例する変動費部分があることがわかります。

 

■金型は変動費か固定費か 

経理上、金型は2年で償却する固定資産であり、一般には、金型を生産開始時に取得して、その後何年にもわたって使われる固定費です。金型費を1個当たりの製品別の加工費に入れたい場合は、金型の取得価格÷生涯生産量で計算し、固定加工費として扱います。生涯生産量は金型を取得した時点から当該金型を使って生産が予想される生産量のことで、あくまでも予測であるため誤差が出ることは避けられません。

 しかし、一般的に金型は5回ほどの補修を繰り返しながら、プレス型では数100万ショット、樹脂型では数10万ショット、熱間鍛造型では数万ショットで寿命を迎えます。すると、自動車部品のように生涯生産量の多い部品の金型は1年を待たずに新型に切り替えます。この場合の金型は1年以内に生産量の増減に比例して発生する変動費になります。金型寿命数<生涯生産量の場合は、取得価格を金型寿命数で割って1個当たりの金型費を計算します。

 なお、金型の補修は1年以内に行われるものがほとんどなので、修繕費としての変動費になります。

 

 

 

 
クイズ

 

「販売運賃は変動費か固定費か」と問うとほとんどの人は変動費と答えます。図に示すように100の販売量のときは10台分のトラックが必要であれば、130の販売量では13台、150では15台のトラックが必要になるからです。
 ある企業では、毎月の必要運搬量に応じてトラックを運送業者に手配していたので、運賃の支払いは回数契約+距離契約です。当然のことながら毎月の運賃は出荷量に比例して増減する変動費となってます。
 そこで、運賃の節約を考えて運送業者と年間の固定契約を結びました。最低の出荷量でも10台分のトラックが必要なので、10台分を一定額で支払うお抱え契約をしたのです。すると、10台分の回数+距離契約で支払っていたときに比べて10%ほど総額で安くなりました。このような運賃の契約をしたら固定費でしょうか、変動費でしょうか。

 

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このコラムに興味のある方へのおすすめ研修: 限界利益があれば赤字受注してよい
              おすすめ書籍: 見える化でわかる限界利益と付加価値
  絵で見る原価計算のしくみ
   

 

 

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ランキング 2017/8/1〜8/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第4位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第9位 間接部門こそ価値を生む

第10位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

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製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

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層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

 

 
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