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書籍紹介
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

  IEと生産システムの基本A:生産の基本は生産要素の最適組み合わせ

 

IEと生産システムの基本@:インダストリアル・エンジニアリングとは何か の続きです。

(1) 負荷=能力を作る

 生産活動の基本的課題はQ(Quality:品質)、C(Cost:原価)、D(Delivery:納期)です。この基本は今日でも変わりませんが、経営環境の変化とともにその内容も変わってきました。
 Q(Quality:品質)は顧客に満足を与える製品を経済的に作り出すことですが、顧客が満足するレベルが一律ではなくなっています。今日では、Qには高度信頼性や機能多様化の要請が強くなっていますが、品質レベルの設定を誤れば逆に過剰品質の危険性もあります。D(Delivery:納期)は顧客の要求納期に納めるということですが、納期は守っていればよいという時代ではなくなりました。顧客の要求に応じた柔軟(フレキブル)で、迅速な納期対応が要求されているのです。さらに、短納期は好まれますが、納期のタイミングが重視されるようになってきました。
 また、製品の短命化によって売れるときに作らなければ売り損なう中で、生産量の波は激しくなり、量の設定を誤れば欠品や過大設備につながってしまいます。売価は原価の積み上げで決まる時代から、市場価格、類似価格、希望価格などから逆算した目標原価で作りこむ時代になりました。P(Product:生産量)、S(Sale price:売価)も工場の大きな課題になってきたのです。これらは工場のアウトプットであり、対外的に増大するレベルアップ要求に応える形でC(Cost:原価)の位置づけがあります。

 

 

 

 

(2) コストは生産の4要素の最適組合せ

 規定したアウトプットレベル達成するためには、生産要素を最適の組み合わせにすることでインプットである最小コストを作り出すことが重要です。生産要素は人(People)、資材(Materials)、設備(Equipments)、エネルギー(Energy)の4つです。先のIEの定義では、人がMenからPeopleに変わり、情報(Information)が新たな生産要素として追加されましたが、情報は4つの生産要素をつなぐ位置づけにあり、本文では4つの生産要素としておきます。 技術部門ではこの4つの要素の最適組み合わせを考えて製品や工程を設計し、これを標準とします。多くの工場では、4つの生産要素の中で設備が過大になる傾向があります。人から設備に置き換える判断基準はコスト的なメリットがあるかどうかです。これは、賃金の高い国内と賃金の安い海外の場合では組み合わせが変わってきます。

 さらに、量産段階に入ると前提条件としていた生産量が変化します。ここで新たな、人、材料、設備、エネルギーの最適組み合わせを模索します。日々はおろか時間帯によっても最適組み合わせが変化するスーパーのような例もあります。
 

 

 

 

(3) 洗濯をするときの組み合わせは

 洗濯をするときの、人、材料、設備、エネルギーの組み合わせは、人は洗濯をする人、材料は洗濯物や洗剤、エネルギーは電気や水道などです。洗濯機が回っているときはムダがないでしょうか。稼働していない時間のムダには誰でも気づきますが、稼動しているときのムダには気づくでしょうか。
 一般家庭の洗濯機は5キロ洗える容量が標準タイプです。5キロは、ワイシャツにすると25枚が1度に洗える容量ですが、ほとんどの家では1日1回の洗濯で済んでいて、5キロを超える洗濯容量はまれにしかありません。1日何キロ洗濯するかを考えて、洗濯機を買わなかった計画段階の誤りが、過大設備投資を生んでいます。そして、毎日洗濯をする習慣があると、たとえ洗濯機の容量の半分(2.5キロ)の量しかなくても洗濯しますが、洗剤、水、電気代は半分にはならなりません。計画段階の誤りは、過大設備投資だけにとどまらず。実施段階に入ってもムダを起こしていることが分かります。
 それでは一旦、買ってしまった設備は、目一杯使わなければムダと考え、5キロの洗濯量が溜まった時に洗濯すると、負荷(洗濯量)=能力(洗濯容量)になり、生産要素の最適組み合わせができます。毎日洗濯することもないので、洗濯する時間のムダも減ります。
 しかし、洗濯は汚れ物が出た時にしたいのであって、まとめて洗えば洗濯待ちのワイシャツが増え、ワイシャツの在庫回転が悪くなります。なかなか全ての生産要素をムダなく使うことは難しいのです。

 

 

 

 

(4) 材料・人を使って設備の能力を生かす


 図の成形機は縦10個×横10個の合計100個のロットで成形しています。包装検査作業員のスピードに応じて、機械スピードをダウンしていることもあって、人は100%ですが、設備は50%、材料は60%しか使われていません。 成形機の設備能力を100%を使って生産できる最大材料巾に標準化し、この材料巾から取れる製品の個数を決めます。これにより、材料巾を変更する手間がなくなり、段取り改善にも有効です。また、材料巾の標準化は材料種類が減り、在庫低減効果もあります。 その他・送りピッチ間隔、設備スピードのアップ、最小のたんざく代、送りピッチも最大巾、材料取りのムダとネスティング、材料厚のコントロールによる歩留向上がねらえます。図の材料厚の公差は±5%ですが、限りなく公差の限界値をねらうことにより歩留率は向上します。 以上の考え方を図に示すと、人と設備は100%、材料は70%まで活用することが出来るのです。

 

 

 

次回、IEと生産システムの基本B 生産性向上とコストダウンの2つの側面 に続きます。

 

 

このコラムに興味のある方へのおすすめセミナー:生産技術者IEセミナー 

 

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ランキング 2017/8/1〜8/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第4位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第9位 間接部門こそ価値を生む

第10位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

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品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

 

 
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