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書籍紹介
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集
『絵でみる原価計算のしくみ』

ムダつぶしコストダウン

田村孝文/大塚泰雄 著

日刊工業新聞社                       

2010年12月20日発行 A5判 全204頁

\ 2,520
 >日刊工業新聞    
   

モノづくり現場では高品質、納期厳守のほかにコストダウンも強く求められている。本書は、現場の改善努力を会社の利益に反映させる製造原価のコストダウンについて、取り組み方やその方向をわかりやすく解説した現場のためのコストダウン入門書。

書籍詳細

詳細内容

   
  第1章 ものづくり現場のロスとは 
        ―現場のロスやコストダウン余地を見分ける―
  1-1 モノづくり現場の働きと動き
  1-2 基本機能だけでできるプロセスがベスト
  1-3 基本機能を分析する
  1-4 材料の基本機能とは
  1-5 生産資源の最適組合せとは
  1-6 生産要素を最適に組合せる
  1-7 生産性とロスの関係を知る
  1-8 生産性を上げる2つの方法とは
  1-9 生産性のロスを分類する
  1-10 製造方式ロス(1)製品設計上のロスとは
  1-11 製造方式ロス(2)製造方法上のロスとは
  1-12 製造方式ロス(3)製造方法上の歩留ロスとは
  1-13 製造方式ロス(4)製造方法上のバランスロスと干渉ロスとは
  コラム1. 理論より実践
   
  第2章 ロスのないモノづくり 
       −ロスのないモノづくりへ再設計する−
  2-1 2つの製造方式改善アプローチ
  2-2 設計型改善アプローチとは
  2-3 代表製品を選ぶ(改善ステップ1: 改善対象モデル製品選定)
  2-4 改善対象要素を調べる(改善ステップ2: 現状システムの標準化-1)
  2-5 現状ラインのモデルを作る(改善ステップ2: 現状システムの標準化-2)
  2-6 基本機能を選び、排除する(改善ステップ3: 基本設計-1)
  2-7 新ラインの骨格を作る (改善ステップ3: 基本設計-2)
  2-8 新ラインの基本設計案をまとめる(改善ステップ3: 基本設計-3)
  2-9 補助機能を付加して実施可能案を作る(改善ステップ4: 詳細設計-1)
  2-10 詳細設計案をまとめ、調整する(改善ステップ4: 詳細設計-2)
  2-11 提案書を作る(改善ステップ5: 提案書作成)
  コラム2. ライン作業におけるサイクルタイムの限界
   
  第3章 モノづくりの原則を適用する 
       −モノづくり最適化の原則とは−
  3-1 工程をつなぐ:原則-1. 一工程で完結する
  3-2 工程をつなぐ:原則-2. 量的分業を優先する
  3-3 工程をつなぐ:原則-3. 同一加工部位を集約する
  3-4 工程をつなぐ:原則-4. 一生産要素を移動する
  3-5 工程をつなぐ:原則-5. 移動を最小にする
  3-6 人と設備をつなぐ:原則-1. 人をネックにする
  3-7 人と設備をつなぐ:原則-2. 作業ペースを円滑にする
  3-8 人と設備をつなぐ:原則-3. タイミングをフリーにする
  3-9 人と設備をつなぐ:原則-4. ライン上でする作業を選ぶ
  3-10 設備と設備をつなぐ:原則-1. ラインの長さを適正にする
               原則-2. 直線ラインの原則
  3-11 設備と設備をつなぐ:原則-3. 残り手扱い作業を最小にする
  3-12 設備と設備をつなぐ:原則-4. ロットを変えない
  3-13 設備と設備をつなぐ:原則-5. 変化する作業は後工程で行う
  コラム3. 射出成形機と作業者
   
  第4章 モノづくりで設備特性を生かす
       −日本的モノづくりで生き残る−
  4-1 設備依存型生産の課題−日本のモノづくりの特性
  4-2 最適設備を選択する −設備能力の80%は使いきるー
  4-3 過大投資にならないために
  4-4 材料・人を使って設備の能力を生かす
  4-5 設備と人の特性を知る
  4-6 人の能力は有限、設備の能力は無限
  4-7 フレキシブル設備を開発する
  4-8 標準化は設備開発とコストダウンの要である
  4-9 段取り改善も金型の標準化から
  コラム4. 改善にも歴史がある
   
  第5章 標準原価管理により現場のロスがお金で見えるようになる
       −見えないロスの見える化が大きな成果へ結びつく−
  5-1 あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる
  5-2 管理するときの標準をあるべき姿で描く
  5-3 標準原価管理とは
  5-4 標準原価管理の差異分析で見える化
  5-5 “誰が”“何を”“いつ”“どれくらい”を明確にする
  5-6 見えるロスはすでにつぶされている
  5-7 見えないロスに目をつける
  5-8 見える化で効果の大きいテーマを見つける
  5-9 ロス金額を見える化する
  コラム5. 理想が高いと結果はついてくる
   
  第6章 現場の材料費のロスをつぶしてコストダウン
        −製造歩留ロスと不良ロスを現場で管理する−
  6-1 材料費のロスを見えるようにする
  6-2 投入した材料はどこでロスになるか
  6-3 歩留ロスには2つある
  6-4 歩留ロス向上のポイント
  6-5 実際消費量の測定で問題点を発見する
  6-6 バラツキ是正と公差の限界をねらう
  6-7 品質コスト低減による見える化
  6-8 不良ロスの内容とその発生形態
  6-9 レポートで不良を見えるようにする
  6-10 5Sの徹底で不良低減を実現する
  6-11 不良低減のポイント
  6-12 不良の出ない工程を作る
  コラム6. レストランの150gのビーフステーキ
   
  第7章 現場の労務費のロスをつぶしてコストダウン
        −ロスの大半は標準作業方法無視と作業ペースのロス−
  7-1 労務費のロスを見えるようにする
  7-2 賃率差異とは何か
  7-3 能率管理システムの考え方
  7-4 設備の能力を目いっぱい使っているか
  7-5 標準作業方法は守られているか
  7-6 人により作業ペースは倍違う
  7-7 作業ペースの構成要素とは
  7-8 生産性を倍増する能率向上のポイントとは
  7-9 生産性向上は仕事のけじめから
  7-10 標準作業を守り仕事の状態を見えるようにする
  7-11 最後は経済動作指導の徹底をする
  7-12 稼働率向上のポイントとは
  7-13 作業指導監督業務内容を見直してみる
  7-14 科学的管理法の原理に学ぶ
  コラム7. 忙しいときは頑張って、暇なときは手を抜く
   
  第8章 現場の製造経費のロスをつぶしてコストダウン
        −変動経費は金額大、操業度はコストに有利なアクションを−
  8-1 製造経費のロスを見えるようにする
  8-2 製造経費低減のポイント
  8-3 変動経費を管理する
  8-4 安いエネルギーを選択する
  8-5 現場で目をつける固定経費の管理とは
  8-6 操業度を調整することの必要性
  8-7 人は変動費、設備は固定費と考える
  8-8 コストに有利なアクションを選択する
  8-9 余剰工数と残業工数のバランスを調整する
  コラム8. エネルギーを効率良く使うことの大切さ
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