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社員研修
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集
社員研修の特徴  社員研修 分野および対象者一覧  社員研修のコース例 

初めに人間在りき!人材開発は成長戦略の要です。

社員研修の特徴

3つの特徴

■ ニーズに合わせた個別プログラムを作成いたします

・事前に打合せの上、貴社のニーズに合わせた研修プログラムを作成いたします。

・必要に応じて事前に工場見学などをさせていただき、プログラムを決めて行きます。

・貴社の業種や製品、工場の実態、受講者のレベルなどを考慮した内容にできます。

・それらを踏まえた貴社用のオリジナルテキストを作成いたします。

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■ 研修効果を高める数々の工夫をしています

・講義のみでなく成果が見えるよう練習問題、実習を取り入れ研修効果を高めます。

・Excelベースのマネジメント・ソフトやキットなどの教材を活用した実習を行います。

・実習では貴社の事例を取り入れて、実践向けの研修をすることができます。


■ 研修後のフォローアップをいたします


・研修後、実践に活かすフォローアップを行います。

・研修後、実践コンサルティングを行うことも可能です。


次のような業種の企業で社員研修の実績があります


電気機器、機械、精密機器、商社、自動車、自動車部品、窯業、その他輸送機器、繊維、
非鉄金属、医薬品、食品、電力、建設、サービス業、ガス、不動産、など

 


■ 研修を受けた受講生の感想

・話にわかりやすい例があり、理解しやすかった。

・改善の意味や見方を、わかりやすく学べた。

・クイズ形式で問題を考えたり、大変わかりやすく楽しかった。

・グループワークや自分で考える時間が設けられ、楽しめた。

・ムダの根本を知ることができた。

・普段の仕事でのムダをみつけていくポイントがわかった。

・後半は少し難しかったが、ムダの見方がわかった気がする。



◇ 研修日数、時間等、ご要望に合わせてカリキュラムを作成いたします。

  ご相談やご依頼はこちらから承ります。

 


社員研修 分野および対象者一覧  *タイトルをクリックすると詳細へジャンプします

分野および対象者一覧

  一般・新入社員 管理・監督層 経営層





原価計算の基礎知識
原価のしくみと活用法
全社的コストダウンはこう進める
IT技術を活用した原価情報システム構築
プロフィット&コストマネジメント
企業価値を創造する原価革新活動の推進
工場長・工場管理者の役割と実務
見える経営をめざす



R&D生産性と業務品質改善と評価法
R&D稼働能力改善法
新製品売上高を高める為のテーマ企画法
R&D戦力再編成、強化法−部門戦力の評価と改善
技術開発戦略の点検と展開法
技術総合力評価法



統計の基礎知識と統計に必要な数学入門
統計分析の基本テクニック入門
品質管理の基礎
品質管理・品質工学の実践
低コストで不良のでない製品設計と工程設計









VEの基礎
原価企画の実践
VEを利用した開発設計の原価革新
TRIZを利用した開発設計の原価革新る
技術者のための原価計算



IEの基礎
標準時間の設定と生産性改善
レイアウト改善のやり方
生産技術者IE
人・設備の最適組み合わせ
最適生産設計と設備投資の経済計算
計画意思決定のための経済性工学
マス・カスタム生産の構築

よくわかるムダとりのやり方
高収益を実現するワンランク上の5S徹底
標準原価管理と製造段階のコストダウン
工数・設備効率管理システムと生産性向上

金型査定テーブルの作成
外注価格査定テーブルの作り方
受発注段階での原価見積と購買原価革新

ABC/ABM/BSCと間接原価革新
 リ
・|
在ド
庫タ
低イ
減ム
生産・在庫管理の基礎
資材・外注管理の基礎
短納期・フレキシブル生産システム構築

社員研修のコース例

社員研修のコース例

■ マネジメント
【限界利益があれば赤字受注してよい】

対象分野:マネジメント
対 象 者:経営企画・経理・営業・開発・生産管理部門の方

ね ら い

「赤字受注はダメ!!」としている企業が多いのですが、赤字とはどの利益を指しているのでしょうか。ここで言う利益は、一般に粗利益を指していることが多いのですが、正しくは限界利益でなければなりません。「限界利益」の概念を取り入れることで、戦略的な価格決定から会社の利益に繋げる意思決定を学びます。

内  容
  1. 損益分岐点を計算 する   −損益を分ける数量・売上高−
  2. 限界利益を使って意思決定する  −損か得かの判断−
  3. 変動費と固定費を分ける   −操業度によって変わる原価−
  4. 直接労務費は変動費と考える −負荷と能力が合っているか−
  5. 負荷と能力を合わせる−直接労務費を変動費化するアクション−

【原価計算の基礎知識】

対象分野:マネジメント
対 象 者:原価にたずさわる一般社員の方々

ね ら い

原価は多目的に活用されますが、それぞれの目的にあった原価計算の手法を基礎から習得します。
初めて原価について学ぶ人にもわかりやすい内容です。

内  容
  1. 原価のしくみを理解しよう
  2. 原価の種類と原価計算の目的
  3. 実際原価計算と見積原価計算はこうする
  4. 原価計算のコストマネジメントへの活用法
【原価のしくみと活用法】

対象分野:マネジメント
対 象 者:原価にたずさわる一般社員の方々

ね ら い

原価は経理部門だけではなく、全社員が意識を持つことが企業発展には欠かせません。
原価とは何か、原価はどのように計算するのか、原価の仕事への活かし方を学びます。

内  容
  1. 原価と原価計算のしくみ
  2. 何のために原価を計算するのか
  3. 材料費を計算してみる
  4. 加工費を計算してみる
  5. 原価計算の基礎データを作る
  6. 原価計算結果を経営に役立てる
  7. 原価計算から原価管理へ
【全社的コストダウンはこう進める】

対象分野:マネジメント 
対 象 者:企画・経理・生産・購買・物流・技術部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
全社的コストダウンとは、それぞれがコストダウンに果たすべき役割と課題を実行することにあります。
競争に勝ち残るために不可欠なコストダウンを、それぞれの部署でどのように行っていくべきかを学びます。

内  容
  1. これからの原価革新戦略
  2. まだまだできるコストダウン
  3. 財務につながる原価のしくみ
  4. 設計・生産技術段階のコストダウンはこう進める
  5. 製造・管理段階のコストダウンはこう進める
  6. コストダウンの実践―やさしいことから完璧に―
【IT技術を活用した原価情報システム構築】

対象分野:マネジメント 
対 象 者:企画・開発・設計・生産技術・生産管理・製造・購買・外注・経理・情報システム部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
各部門が必要とする原価情報をどのように提供するか、原価情報システムと
他の生産情報システムとの一体化などについて学びます。

内  容
  1. 各部門に必要な原価情報とその活用(1)
  2. 各部門に必要な原価情報とその活用(2)
  3. 総合原価情報システム構築の進め方
  4. 原価情報システムに必要なデータベース
  5. 原価情報システムと他システムとの一体化の考慮点(1)
  6. 原価情報システムと他システムとの一体化の考慮点(2)
  7. CAD見積とコストダウン
  8. IT(情報技術)活用による原価情報システムの展開
【プロフィット&コストマネジメント】

対象分野:マネジメント 
対 象 者:経営企画・原価企画・原価管理・間接・生産部門の管理・監督層〜経営層

ね ら い
バランススコアカードからKPI業績評価指標を導入する企業が増えていますが、
KPIが利益や物量管理とつながる「利益と原価管理システム」を学びます。

内  容
  1. 経営の見える化を推進する
  2. 世界水準のモノ創り工場をめざして
  3. 経営業績につながるKPI評価指標は何か
  4. 経営資源の最適配分を考える
  5. 間接部門コストマネジメント
  6. 技術部門のコストマネジメント
  7. 生産・購買部門のコストマネジメント
  8. 理想原価を実現する製造予算編成
【企業価値を創造する原価革新活動の推進】

対象分野:マネジメント
対 象 者:経営企画・原価企画・原価管理・間接・生産部門の管理・監督層〜経営層

ね ら い
従来の原価低減から原価革新への転換をするために、高い目標(理想原価)へチャレンジし
業績に直結するコストダウンをいかに推進していくかを学びます。

内  容
  1. これからの原価革新戦略
  2. コストを見えるようにしてねらい所を絞る
  3. コストダウンを経理数字につなげる
  4. 理想原価を3年で達成するCD計画
  5. 技術段階の原価革新
  6. 製造段階の原価革新
  7. 購買・間接段階の原価革新
  8. コストダウンの実践
【工場長・工場管理者の役割と実務】

対象分野:マネジメント
対 象 者:経営層・工場長・製造部門の管理者

ね ら い
経営環境の激変する中で、工場が直面する課題を解決し、強い工場を実現するために
強い工場を実現するために工場管理者がとるべき具体的方策を学びます。

内  容
  1. 環境変化をふまえ対応方向を見極める役割
  2. 他社にない製品・技術を開発し続ける役割
  3. 全社的信頼性追求により「経営品質力」を高める役割
  4. マーケットイン指向で「納期」を短縮する役割
  5. 「理想原価→最適コスト」を実現し高付加価値を確保する役割
  6. 成果がみるみるわかる評価システムを確立する役割
  7. 強力な問題解決力・リーダーシップで強い工場を実現する役割
【見える経営をめざす】

対象分野:マネジメント
対 象 者:経営企画・原価企画・原価管理・間接・生産部門の管理・監督層〜経営層

ね ら い
「見える化」するための術はやさしいですが「誰が見たいのか」の役割・責任と
「何を見えるようにするか」の目的・課題が重要です。そして、あるべき姿と比較すると
問題が見えるようになり、問題の半分は解決するのです。
人の潜在能力を引き出す「見える化」の真髄に迫ります。

内  容
  1. 見えるようにすれば気がつく―誰が、何を見たいのかから入る―
  2. 正しく見えるようにする  ―なぜ改善効果が経理数字にむすびつかないのか―
  3. 人別に見えるようにする  ―誰が見るかによって出す情報が違う―
  4. 何を見えるようにするか  ―あなたの仕事の目的は、それを数字にすると―
  5. タイミングよく見えるようにする―いつ見たいのか、事前に見えるようにする―
  6. 理想と比べると見えるようになる―目標は意思であり、目指すは理想である―
  7. あるべき姿を描くには   ―インプット資源をすべてアウトプットに繋げる―
  8. 問題の核心を見えるようにする―問題が絞り込まれるように分析する―
  9. 間接業務を見えるようにする―間接業務はインプットよりアウトプットが大切―
  10. 技術を見えるようにする  ―体から技能を引き離すと技術が見える―
  11. アクションに繋がる見える化をする―やさしいことから完璧に実施する―


■ 研究開発
【R&D生産性と業務品質改善と評価法】

対象分野:研究開発 
対 象 者:研究開発部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
伝統的品質管理は、物になってから品質が見え、管理する。
先行するR&Dは、事後修正する方法によりやり直しなどの大きなロスをうむ。
R&Dでは、物になる前に、先行して「情報」が発生する。その先行する「情報」で品質を管理することが
最も有効な方法である。R&Dの段階で品質の「見える化」でき、管理が出来る方法を学ぶ。

内  容
  1. 自社の品質管理の実態を認識する
  2. R&D品質管理の方向と方策
  3. R&D品質要件とは
  4. 品質要件設計手続き
  5. 自社品質要件の設計とレベル設定
  6. 品質要件の評価法
  7. 評価結果の改善と管理法

【R&D稼働能力改善法】

対象分野:研究開発 
対 象 者:研究開発部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
R&D活動を分担する人は、典型的な無形資産の一つともいわれている。
一人ひとりの能力、スキルは見えにくい、それを客観的に測る根拠がない。
唯一、入社時の学歴、経歴などの文書のみ。企業競争上のボトルネックの一つである。
ここでは、その能力の「見える化」を手続き化し、能力改善を導く方法を学ぶ。

内  容

  1. 戦力や能力の定義と期待効果
  2. 個人能力の掴み方―能力枠の決め方、能力の定義
  3. 部門能力の掴み方―有効業務と無効業務
  4. 分担業務の定義と区分
  5. 戦力分担表の作り方と改善法

【新製品売上高を高める為のテーマ企画法】

対象分野:研究開発 
対 象 者:研究開発部門の管理・監督層〜経営層

ね ら い
企業が利益を上げ、成長する為には、絶え間なく新製品の売上高とその比率を確保することである。
その為には、見えにくい人の努力に任せることでなく、普遍的、系統的な手続きを学ぶことである。

内  容

  1. 製品と市場の掴み方
  2. 市場、顧客ニーズの掴み方
  3. 市場、顧客ニーズの掴み方
  4. アイデアの作り方と評価法

【R&D戦力再編成、強化法−部門戦力の評価と改善】

対象分野:研究開発 
対 象 者:研究開発部門の管理・監督層〜経営層

ね ら い
正社員、派遣社員等多様な能力構造とグローバル化された企業環境に対応した
R&D戦力の管理が企業の成長の為の重要な課題である。
ここでは、その多様な能力を効果的に配分し、開発戦力を強化、編成する系統的な方法を学ぶ。

内  容

  1. 部門戦力の把握、認識
  2. 部門戦力と個人能力の診断と評価
  3. 戦力強化の方向と方策
  4. 第1段階;基本条件の整備
  5. 第2段階;戦力の再編成、強化
  6. 第3段階;戦力管理体制の定着化
  7. 部門業務分担表からの改善の導き方

【技術開発戦略の点検と展開法】

対象分野:研究開発 
対 象 者:研究開発部門の経営層

ね ら い
開発製品によって企業が成長することであり、その為には、経営のROA指標に沿った開発活動が必要である。
その駆動源として、技術戦略の展開がある。単に、「新製品や新技術」のみでなく、企業、内外の
幅広い課題に対して技術戦略を展開することを学ぶこと。

内  容

  1. 技術戦略とは何か・
  2. ROAとは何か
  3. ROA-MAPが何故必要か
  4. ROAと技術戦略の関係とその構成
  5. 技術戦略の点検、展開法手続き
  6. 開発テーマの計画と実行の管理法

【技術総合力評価法】

対象分野:研究開発 
対 象 者:研究開発部門の経営層

ね ら い
激しい競争に生き残るためには、己を知ることが重要である。
自社の技術総合力を掴み、その強み、弱みを知り、共有化し、強化すること。
このプログラムは、テーマ力、プロセス力、リソース力、マネジメント力の4つの要素で
自社技術力を評価する。

内  容

  1. プログラムの特徴と概要
  2. 技術総合力評価アイテムの構成
  3. 評価手続き
  4. 自社の技術総合力は?弱点はどこか?なぜか?
  5. 自社の技術総合力の強化策は?


■ 品質向上
【統計の基礎知識と統計に必要な数学入門】

対象分野:品質向上 
対 象 者:品質管理・品質保証・開発・設計・生産技術・製造・購買・外注部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
数字や数値というデータの持っている意味を読み取り、活かすために必要な、統計の基礎知識を習得します。

内  容
  1. 統計の使い方とデータの種類
  2. データ分析とデータ分布の視覚化
  3. 代表値と代表値を求めるのに必要な数学入門
  4. 平均値と平均値を求めるのに必要な数学入門
  5. ばらつきの求め方−散布度
  6. 代表的なデータ分布
  7. 正規分布の性質
  8. 正規分布の活用方法

【統計分析の基本テクニック入門】

対象分野:品質向上 
対 象 者:品質管理・品質保証・開発・設計・生産技術・製造・購買・外注部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
私たちが身の回りにあるデータから、未来を予測し、次になにをすべきかを効率的に意志決定するために
必要な統計分析の基礎知識を学びます。

内  容

  1. データ間の変化を見る『相関分析』入門
  2. データ間の変化を見る『相関分析』活用
  3. 未来を予測する『回帰分析』入門
  4. 未来を予測する『回帰分析』活用
  5. ばらつきを分ける『分散分析法』入門
  6. ばらつきを分ける『分散分析法』入門2
  7. 要因を絞り込む『実験計画法』入門
  8. 要因を絞り込む『実験計画法』活用

【品質管理の基礎】

対象分野:品質向上 
対 象 者:品質管理・品質保証・生産技術・製造の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
「品質は工程で作り込む」という品質管理の基本を実践するために必要な基礎知識について学びます。

内  容

  1. もの作りと品質管理
  2. 品質管理の考え方と品質改善の進め方
  3. 品質を決定する5つの要因
  4. QC7つ道具の使い方
  5. 品質対策の実施と効果確認
  6. 歯止めと標準化

【品質管理・品質工学の実践】

対象分野:品質向上 
対 象 者:品質管理・品質保証・生産技術・製造の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
製造部門の品質管理の実践ポイントと最適作業条件の決定に必要な
品質工学(パラメータ設計)の活用について学びます。

内  容

  1. 工場管理と品質管理
  2. 品質基準・作業標準の作り方
  3. 最適作業条件の決定に必要な品質工学とは
  4. 品質工学(パラメータ設計)の展開手順
  5. 効率のよい実験を計画するには
  6. うまくいったことを評価するSN比とは
  7. − 品質工学を実践しよう −

【低コストで不良のでない製品設計と工程設計】

対象分野:品質向上 
対 象 者:企画部門・開発・設計部門・生産技術・製造・品質管理・品質保証の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
良い品質の製品を安く作るための製品設計と工程設計に必要な管理技術を学び
その実現方法について習得します。

内  容

  1. 企業経営と品質コスト
  2. 品質がばらつき不安定になるとなぜコストが増えるのか
  3. 低コストで不良のでない製品設計に必要な手法
  4. 低コストで不良のでない製品設計の実現アプローチ
  5. 低コストで不良のでない工程設計に必要な手法
  6. 低コストで不良のでない工程設計の実現アプローチ
  7. − 低コストで不良のでない製品設計と工程設計を実践しよう −



■ 開発・設計コストダウン
【VEの基礎】

対象分野:開発・設計コストダウン 
対 象 者:開発・設計・生産技術・原価企画部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
VEのセオリーを学び、VEの目的である製品機能と製品構造を改善し
製品の価値向上の考え方の基礎を習得します。

内  容
  1. VE対象の情報収集
  2. 製品のもっている機能を定義する
  3. 機能系統図を作って機能を整理する
  4. 機能別コスト分析
  5. 機能とコストの関係より機能を評価する
  6. 優先順序を決めてアイデア発想する
  7. 技術とコストを評価する概略評価
  8. アイデア実現へ向かっての具体化
【原価企画の実践】

対象分野:開発・設計コストダウン 
対 象 者:原価企画・開発・設計・生産技術部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
製品のライフサイクルコストを改善するマネジメントシステムとして原価企画を位置づけ
目標原価設定に考慮すべきコストダウン余地分析、コストダウン手法の効率的な適用方法
コストダウン評価法など原価企画の実践方法を習得します。

内  容
  1. 原価企画の意義と必要な背景
  2. 原価企画の目的と方向性
  3. 原価企画の手順(Plan)・・・コストダウンの余地分析と目標原価の設定
  4. 原価企画の手順(Do)・・・材料費と加工費のコストダウンの実践
  5. 原価企画の手順(See)・・・コストダウン評価とCAD見積
  6. 原価企画成功への条件
  7. − 原価企画を実践しよう −

【VEを利用した開発設計の原価革新】

対象分野:開発・設計コストダウン 
対 象 者:開発・設計・生産技術・原価企画部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
実際の製品のコストダウンに焦点をあて、現状製品のウィークポイントを明確にし
アイデアツールを効率的に使い、最適構造を追求する進め方を習得する。

内  容

  1. あらゆる部署より製品の情報収集をする
  2. 製品の目的機能と構造,機能の明確化
  3. 補助機能とロスを明確にする改善余地分析
  4. 機能別比較分析により改善の優先順序を明確にする
  5. アイデア発想からアイデアを育て拡大する
  6. アイデアの具体化と最適化設計の進め方
  7. 目標原価に対するアイデア改善効果の算定

【TRIZを利用した開発設計の原価革新】

対象分野:開発・設計コストダウン 
対 象 者:開発・設計・生産技術・原価企画部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
アイデアの発想はコストダウンのみならず、問題解決においてもなくてはならないものです。
そこで、TRIZの世界の発明原理を使った対立マトリックスのツールを中心に、アイデア発想を
システマチックに進めていく考え方を習得します。

内  容

  1. 製品のあるべき原価を追求する
  2. TRIZはどのようにして生まれたのか
  3. TRIZの体系的創造性プロセスの概要とは
  4. 対立マトリックスを実務で活用するには
  5. 世の中の科学的原理から新しい構造を追求する
  6. 現状のコスト・品質の問題点を物質−場分析で整理する
  7. 76の標準解で問題点を解決する
  8. 改善案の評価をする

【技術者のための原価計算】

対象分野:開発・設計コストダウン 
対 象 者:開発・設計・生産技術・原価企画部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
技術者に必要な原価の仕組みと原価計算の基礎知識を学び、それをコストダウンに
役立てるノウハウを習得します。

内  容

  1. 技術者に必要な原価計算の基礎知識
  2. 技術者に必要な見積原価計算のやり方
  3. 技術者に必要な材料消費量と材料費計算のやり方
  4. 技術者に必要なレート計算と加工費計算のやり方
  5. 技術者に必要な原価計算の活かし方
  6. 技術者に必要な現場で役立つ損得計算



■ 生産技術コストダウン
【IEの基礎】

対象分野
:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・製造・開発・設計部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
IEとは何か、どのような技法があるかを知り、製造・生産の現場で
どのように役立てていけばよいかを学びます。

内  容
  1. IEの定義とIEの役割
  2. 生産性の向上とロスの内訳
  3. 工場レイアウトのやり方(SLP)
  4. 製造方式(メソッドエンジニアリング)の技法
  5. 作業測定(ワークメジャーメント)の技法

【標準時間の設定と生産性改善】

対象分野
:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・生産管理・製造・外注部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
標準時間を算定するための準備や方法について学び、それを生産性改善につなげるノウハウを習得します。

内  容

  1. 標準時間の概要
  2. 標準時間設定に必要なIEの基礎
  3. 標準時間資料の作成方法
  4. 分析型標準時間資料作成に必要な統計の基礎
  5. 標準時間時間資料の工数見積り面での活用
  6. 標準時間の生産管理面での活用
  7. 標準時間の工数・設備効率管理面での活用
  8. 標準時間の標準原価管理面での活用

【レイアウト改善のやり方】

対象分野
:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・生産管理・製造・外注部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
現場改善のさまざまな改善案を配置として具体化したレイアウト術を、基礎から応用まで
余すところなくわかりやすく解説します。

内  容

  1. レイアウト改善で現場が変わることとは
  2. レイアウト改善に影響する要因と
  3. レイアウト改善の進め方
  4. レイアウト改善のツボとコツ
  5. 現場でできるレイアウト改善
  6. レイアウト改善を儲けにつなげる

【生産技術者IE】

対象分野:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・生産管理・製造部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
生産技術者が身に着けるIE技術を使った最適生産システムの設計と標準時間による
人・設備の効率管理まで、プロのIErが身に着けるIEの基本を学びます。

内  容

  1. IEと生産システムの基本
  2. 生産性向上余地の分析
  3. 生産形態の選択
  4. 同期生産ラインの構築と設計手順
  5. セル生産方式の構築と設計手順
  6. 最小工程・最小工数をねらう工程設計の手順
  7. 標準時間の設定
  8. 工数・設備効率管理のやり方

【人・設備の最適組み合わせ】

対象分野:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・生産管理・製造部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
人と設備の特性を生かした最適な組み合わせシステムから、最適地、最適時、最適量生産の
実現までを学びます。

内  容

  1. 人と設備の特性を生かす
  2. 負荷=能力(人・設備)を作る
  3. 人・設備の最適組み合わせ改善
  4. 自動化前の標準化の手順
  5. 人と設備の意志決定と自動化の優先順序
  6. 人と設備をどうつなげるか
  7. 人と設備の操業を管理する
  8. 最適地・最適時・最適量生産

【最適生産設計と設備投資の経済計算】

対象分野:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・生産管理・製造・開発・設計・原価企画部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
IE、品質工学を融合した生産設計の進め方とコストダウン手法と、優秀な技術者の基礎知識として
知っておきたい投資と利率の考え方と設備投資の経済計算も合わせて学びます。

内  容

  1. 生産技術段階のCD余地を追求する
  2. デザインアプローチによる生産設計(1)
  3. 工程パラメータ設計に必要な統計入門
  4. 投資と利率の計算
  5. 自動化の優先順序
  6. 設備投資の経済計算
  7. TOCにおけるスループット会計
  8. 最適生産を求める経済計算

【計画意思決定のための経済性工学】

対象分野:生産技術コストダウン 
対 象 者:企画・経理・生産技術・生産管理・製造部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
製造業はコスト競争に打ち勝つため、海外生産へのシフト、アウトソーシングの活用、限られた予算下での
設備投資、固定費の変動費化など、さまざまな方策を採用しています。
間違いのない意思決定を行うため、利益やコストを上手に分析し、活用して行く
採算計算のやり方を学びます。

内  容

  1. 経済計算の基礎
  2. 損得の判断指標
  3. 製品採算と損益分岐点分析
  4. 投資と利益の計算
  5. 利率を考慮した経済計算
  6. 設備投資の経済計算
  7. 人・設備の最適組み合わせ経済計算
  8. 最適生産を求める経済計算

【マス・カスタム生産の構築】

対象分野:生産技術コストダウン 
対 象 者:生産技術・生産管理・製造部門の管理・監督層〜経営層

ね ら い
大量生産と受注生産を両立させる概念であるマス・カスタマイゼ―ションは、日本の製造業が取り組むべき新しいパラダイムです。ものづくりの特性が擦り合わせ型からモジュラー型に転換する中で、設計および生産をモジュール化することにより、圧倒的なコストダウン、リードタイムの短縮を実現できます。 本セミナーでは「類似を集め変化は後」という生産技術段階で必要なマス・カスタマイゼーションのコンセプトを加工・組立モジュールに展開し、それを管理するシステムまでを紹介します。

内  容

  1. マス・カスタマイゼーション   ―市場はグローバルに変化―
  2. 設計モジュール化と生産効率化 ―作りやすい組立やすい設計の追求―
  3. マス・カスタムに最適な生産方式 ―柔軟で迅速な生産方式の追求―
  4. 加工モジュールの設計     ―分散型の加工工程をモジュール設計―
  5. 組立モジュールの設計     ―集約型の組立工程をモジュール設計―
  6. 人からデータで伝えるモノ作り ―作業の標準化からIoTまで―
  7. マス・カスタム生産管理    ―中間財の前後で異なる発注方式―
  8. マス・カスタムと国際分業   ―マザー工場としての役割は何か―



■ 製造コストダウン
【よくわかるムダとりのやり方】

対象分野
:製造コストダウン 
対 象 者:製造・生産管理・品質管理部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い

「ムダ」とはインプットしたものがアウトプットに繋がらないモノや時間を言います。
このようにムダを考えると身の回りにたくさんのムダがあります。
ムダの気づきからはじめ、ムダを効率的にとる方法を紹介します。

内  容
  1. ムダとは何か
  2. ムダとり改善には原則がある
  3. 材料のムダを改善する
  4. 材料のムダを改善・管理する
  5. 時間のムダはどれくらいあるか
  6. 時間のムダを改善・管理する
  7. 経費・在庫のムダをとる

【高収益を実現するワンランク上の5S徹底】

対象分野
:製造コストダウン 
対 象 者:製造・生産管理・品質管理部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
日本生まれの5Sは今や世界中で行われています。たかが5Sと思っているでしょうが
5Sのようなやさしいことが徹底できない会社によい会社はありません。
真の生産性、品質向上に結びつく5Sが会社の業績を変えます。

内  容

  1. 5Sのできる会社はよい会社
  2. 見えるようにする5S評価のやり方
  3. 3S(整理・整頓・清掃)が大事
  4. 5Sを定着化させるには
  5. 間接5Sの進め方

【標準原価管理と製造段階のコストダウン】

対象分野
:製造コストダウン 
対 象 者:製造・生産技術・生産管理・原価企画・原価管理部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
製造部門にとってコストダウンは避けられないテーマです。本講座では、製造部門における
標準原価管理の基本マスターし、製造原価の材料費・労務費・製造経費の管理標準の設定、
実践的な管理方法を学びます。

内  容

  1. 理想標準原価管理のねらいは何か
  2. 理想標準原価管理システムの設計
  3. 材料費の歩留をねらうコストダウン
  4. 5Sの徹底管理で不良の半分は減る
  5. 賃率・時間ロスをねらう労務費のコストダウン
  6. 人と設備の両方の生産性をあげてコストダウン
  7. 変動・固定経費の特徴を狙ったコストダウン
  8. 生産計画段階のコストダウンのポイント

【工数・設備効率管理システムと生産性向上】

対象分野
:製造コストダウン 
対 象 者:製造・生産技術・生産管理部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
工場において生産性の向上は永遠のテーマです。本講座では、管理のベースとなる工数・設備効率管理システムの作成方法と生産性向上にあける作業者と管理者が行うポイントについて学びます。

内  容

  1. 管理により生産性を向上するには
  2. 工数・設備効率管理システムの考え方
  3. システムフローと管理帳票
  4. 標準作業方法無視によるロスを攻める
  5. 作業ペースのロスを攻める
  6. 生産性を倍増する能率向上のポイント
  7. 外堀から固める稼働率向上のポイント
  8. 監督者の作業指導監督業務内容とは



■ 購買コストダウン
【金型査定テーブルの作成】

対象分野:購買コストダウン 
対 象 者:金型設計・購買・製品設計部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
製品図から金型費を算定するコストテーブルの作り方とメンテナンスを習得し
適正な金型費の追求とコストダウンを実現するための知識を習得します。

内  容
  1. 金型にたくさんあるムダを見つける方法
  2. 査定テーブルを作るための急所
  3. 開発設計段階で金型費を算定する必要性
  4. 使える査定テーブルの追及と金型費の管理
  5. 実務に即した査定テーブルを作成するステップ
  6. 査定テーブルのメンテナンスと購買部門の管理
  7. 査定テーブルの活用法

【外注価格査定テーブルの作り方】

対象分野:購買コストダウン 
対 象 者:購買・外注部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
外注部門は企業においてキャッシュ流出の窓口であり、外注費は企業内部の管理努力により
低減できる余地が大きいため、厳格度の高い外注価格査定が要求されます。
このカリキュラムでは効果とのバランスを考えた外注価格テーブルの作り方を学びます。

内  容

  1. 外注価格の低減余地と価格査定基準の設定
  2. 材料費査定(価格)資料の作り方
  3. 材料費査定(消費量)資料の作り方と材料費計算
  4. 賃率・加工費レート査定資料の作り方
  5. 標準時間査定資料の作り方
  6. 時間計算と加工費計算のやり方
  7. 外注価格査定に必要なコストテーブルの作り方
  8. 外注価格査定テーブルの活用によるコストダウン

【受発注段階での原価見積と購買原価革新】

対象分野:購買コストダウン 
対 象 者:営業・購買・外注・原価企画部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
売る側・買う側の両側面の立場で、各段階に応じた適切な原価見積計算とコストダウン技術について
演習を交えながら、詳しく指導いたします。

内  容

  1. 価格決定は原価の中身を知ることから
  2. 材料費・加工費の詳細見積
  3. 工程設計・工程見積のやり方
  4. 利益の出る顧客を選別するには
  5. 原価見積と価格見積は目的が違う
  6. 購買価格はどこまで下がるか
  7. 購入先選定とグローバル購買
  8. 管理購買から開発購買までの価格低減策



■ 間接コストダウン
【ABC/ABM/BSCと間接原価革新】

対象分野
:間接コストダウン 
対 象 者:経理・経営企画・経理・間接部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い

活動基準原価計算で間接費の見える化を図り、会社の業績向上へつなげるノウハウを学びます。

内  容
  1. ABC(Activity Based Costing)とは何か
  2. ABCによる製品別原価計算
  3. 顧客別原価計算と本社費の管理
  4. ABM:間接費はどこまで革新できるか
  5. バランス・スコアカード(BSC)と業績評価
  6. 間接費のコストマネジメントと標準設定
  7. 間接生産性と業績を測ってみる
  8. 最適資源配分と付加価値業務を追求する



■ 在庫低減・リードタイム短縮
【生産・在庫管理の基礎】

対象分野:購買・在庫低減・リードタイム短縮 
対 象 者:生産管理・製造部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
「納期厳守と在庫低減」を両立するために必要な生産管理と在庫管理の基礎知識について学びます。

内  容
  1. もの作りと生産管理
  2. プッシュ(MRP)方式とプル(JIT)方式の特徴
  3. 生産計画と在庫管理のツボとコツ
  4. 生産計画の作り方と負荷調整のやり方
  5. 在庫の分類基準と在庫管理方式
  6. 発注方式と基準在庫量・安全在庫の設定

【資材・外注管理の基礎】

対象分野
:在庫低減・リードタイム短縮 
対 象 者:購買・生産管理・製造部門の一般・新入社員〜管理・監督層

ね ら い
多様化する生産現場に対応するために必要な資材・外注管理の基礎を学びます。

内  容

  1. 資材の層別管理
  2. 定期発注・定量発注のやり方
  3. 資材・外注手配と進捗管理のやり方
  4. リアルタイム納入指示と納入リードタイム短縮
  5. 適正ロット・適正在庫の決め方

【短納期・フレキシブル生産システム構築】

対象分野:在庫低減・リードタイム短縮 
対 象 者:購買・生産管理・製造部門の一般社員〜管理・監督層

ね ら い
変化を続ける外部環境の中で、顧客や市場のニーズは多様化し、必要なものをタイムリーに
供給する必要性が高まっています。そのために必要なポイントを学びます。

内  容

  1. 今日企業の抱えている課題と対応策
  2. リードタイム・在庫の構造分析と改善のポイント
  3. 生産期間短縮・在庫低減・コストダウンのためのモノづくり改革
  4. デザインアプローチによる生産設計と段取改善
  5. 生産期間短縮・在庫低減・コストダウンのための管理方法改革
  6. 生産期間短縮・コストダウンに必要なITサポートシステム
  7. フレキシブル生産と柔軟性向上への対応策

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