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書籍紹介
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

 

よくわかる「ムダとり」の本
橋本賢一/著

日刊工業新聞社                       

2008年8月22日発行 A5判 全192頁
\ 2,100
 >日刊工業新聞社    
ムダとりは改善活動の基本中の基本です。ムダはなじみ深い言葉ですが、意外とその内容について正しく把握している人は少ないものです。本書は、そのムダについて気づきから取り方まで初心者にわかるように解説したムダとりの入門書です。

書籍詳細

詳細内容

   
  第1章 ムダとは何か
  1-1 役に立たたないことに使われたモノや時間
   (1) せっかくやったのに「ムダ」だった
   (2) もったいないは「ムダ」をすること
   (3) ムダは自然になくなるか
   (4) 循環型社会にムダはない
   (5) 取っても使わないデータは取らない
  1-2 アウトプットにつながらないものはムダ
   (1) 何をアウトプットするか
   (2) 顧客が買ってくれる製品を作りだす
   (3) 過剰な品質や機能の製品を作っていないか
   (4) 納期・リードタイムはどれくらいか
   (5) 生産量に見合ったラインになっているか
   (6) 売値を決めてからいくらで作るか
  1-3 限られた資源を有効に使う
   (1) なぜ高い安いと感じるか
   (2) どちらの蛍光灯が安いか
   (3) 価値の高いものにお金をかける
   (4) 人生にはムダはないか
   
  第2章 誰がどんなムダをしているか
  2-1 改善してとるムダと管理してとるムダがある
   (1) 兎と亀はどちらが速いか
   (2) 改善してとるムダと管理してとるムダ
   (3) 役割分担を決めてムダをとる
   (4) 設計・製造方式による仕事のやり方のムダ
   (5) 製造管理・作業員による管理のムダ
   (6) ムダを見つけてみよう
  2-2 生産要素の最適な組み合わせがある
   (1) ムダとり改善はIEの技術で
   (2) IE技術を使ってできるムダとりは何か
   (3) 人・材料・設備・エネルギーの組み合わせのムダ
   (4) 洗濯をするときの組み合わせは
   (5) 洗濯をしているときもムダがある
  2-3 どのように最適組み合わせを作るか
   (1) 技術段階で生産要素の最適組み合わせを
   (2) ドアは自動的に開くか
   (3) 製造段階での生産要素の組み合わせ
   (4) 負荷=能力にするアクション
   
  第3章 ムダとり改善には原則がある
  3-1 ムダとりはどこから攻めるか
   (1) あなたはムダを見る目がどれくらいあるか
   (2) 目で見て見えるムダから改善する
   (3) 見えないムダには何があるか
   (4) 量的判断から質的判断をして対象を決める
   (5) 量的に多いものはムダとりの対象
  3-2 基本機能だけでできるのがベスト
   (1) ムダとりのムダをしないために
   (2) あるべき姿を求めるとムダが見えるようになる
   (3) 現状とあるべき姿のギャップがムダ
   (4) リーン生産は基本機能の追求から
  3-3 改善検討と着想の原則を使う
   (1) 三現主義からデータを取るまで
   (2) 改善するときは作業レベルの高い順に
   (3) 5段階の作業レベルがある
   (4) 改善の検討の原則(5W1H)
   (5) 改善の着想の原則(改善は止めることから)
   (6) 改善をするときの原則の適用順序
   (7) ブレーンストーミングでアイデアを出す
   (8) アイデアを出すときの約束事
   (9) プログラムの改善で加工時間は1/3に
   
  第4章 材料のムダを改善する
  4-1 材料のムダを見えるようにする
   (1) 材料にはどのようなムダがあるか
   (2) 投入した材料はどこでムダになるか
   (3) 歩留ロスとは何か
   (4) 材料にはどれくらいムダがあるか
   (5) 製造歩留はどれくらいあるか
  4-2 材料のムダはどこまで改善できるか
   (1) 基本機能だけでできる材料がベスト
   (2) 使い捨てライターの材料のムダ
   (3) 部品点数の多い設計になっていないか
  4-3 技術歩留のムダを改善する
   (1) パンの耳をとると50%しか残らない
   (2) 木材の歩留率は25%か
   (3) 材料どりのムダとネスティング
   (4) たんざく代・送り・ピッチ間隔のムダをとる
   (5) バリ・抜き代のムダをとる
   (6) 後端・掴み代・突っ切り代のムダをとる
   (7) 気化・液化・減耗によるムダをとる
   (8) 設備に付着するムダをとる
   (9) 数量限定・試打ちによるムダをとる
   
  第5章 材料のムダを管理する
  5-1 製造歩留のムダをとる
   (1) 寿司1巻のシャリは450粒が標準か
   (2) 歩留率は100%を越えることができる
   (3) 製造歩留ロスは製品1個に含まれる材料のムダ
   (4) オーバー目に入る出荷重量のムダ
  5-2 要求条件に合わない不良のムダをとる
   (1) 不良は要求条件の不一致から生まれる
   (2) 不良ゼロをどのように達成するか
   (3) 品質レベルによって違う不良ロスのムダとり
   (4) パレート図で問題を絞り込む
   (5) 要因の抽出と解析で犯人を捜す
   (6) 不良対策の実施と歯止め
  5-3 バラツキ低減で最適品質とコストを実現する
   (1) ロットや順番を変えないで作る
   (2) 不良の出ない工程を作る
   (3) 工程能力指数CPとは何か
   (4) 良品の中にある材料のムダは大きい
   (5) 良品の中にあるムダをどのように減らすか
   (6) 不良の出ない製品を作る
   (7) 設計目標値をどこに置くか
   (8) バラツキのない製品ができたらコストは激減する
   
  第6章 時間のムダはどれくらいあるか
  6-1 どのような時間のムダがあるか
   (1) どれだけの時間のムダがあるか
   (2) 人と設備生産性を一体的に見えるようにする
   (3) 標準時間を使うと実施効率のムダが見える
   (4) 生産性週報からアクションを読み取る
   (5) 時間のムダとりをコストダウンにつなげる
   (6) どの作業まで標準時間に入っているか
  6-2 時間のムダはどこまで低減できるか
   (1) 加工費はどこまで改善できるか
   (2) 加工、変形、変質を伴う作業とは何か
   (3) 機能分析は直接時間研究またはワークサンプリングで
   (4) 基本機能だけでできる作業がベスト
   (5) 代表的な補助機能の段取りのムダ
  6-3 生産方式によってムダ時間が違う
   (1) 干渉□スによるムダをとる
   (2) 人のバランスロスによるムダをとる
   (3) セル生産は人のバランスロスがない
   (4) 設備のバランスロスによるムダをとる
   (5) セル生産方式の改善点
   (6) 歩行のムダをとる
   (7) 歩行回数を少なく、歩行距離を短くする
   (8) サイクルタイムが短すぎるラインはムダが多い
   
  第7章 時間のムダを改善する
  7-1 工程のつなぎ方の改善原則
   (1) 一工程完結の原則→取置・運搬・歩行ロス
     ■ 部品の機械加工が1工程に  
     ■ 工具交換のムダを廃止して1工程に
    ■ 取り置きの少ない工具
   (2) 量的分業優先の原則→取置・運搬・歩行ロス
    ■ 1人15分までの作業量に拡大
   (3) 同一加工部位集約の原則→取置・運搬・歩行ロス
   (4) 一生産要素移動の原則→取置・運搬・歩行ロス
   (5) 変化は後工程の原則→段取りロス
  7-2 人と設備をつなぐときの改善原則
   (1) 人ネックの原則→バラツキ緩衝
   (2) バラツキ緩衝の原則→バラツキ緩衝
    ■ 設備は強制コンベヤ、人はフリーフローでつなぐ
   (3) 作業ペース円滑化の原則→バラツキ緩衝
    ■ 自動改札機をスムースに通るには
   (4) タイミングフリーの原則→バラツキ緩衝
   (5) オンライン・オフラインの原則→バラツキ緩衝
  7-3 設備と設備をつなぐときの改善原則
   (1) 適正ライン長の原則→運搬ロス
   (2) 直線ラインの原則→運搬ロス、チョコ停ロス
   (3) 残り手扱い最小の原則→運搬ロス、チョコ停ロス
    ■ 次工程には形を崩さずにつないでいく
   (4) 最短移動の原則→運搬ロス
   (5) ロット不変の原則→運搬ロス、バラツキ緩衝
   
  第8章 時間のムダを管理する
  8-1 標準作業方法・標準時間とは何か
   (1) 標準作業方法はどのようにして決まるか
   (2) 管理・監督者の管理責任による稼働ロス時間のムダ
   (3) 作業員責任による作業ロス時間のムダ
  8-2 標準作業方法が守られないムダ
   (1) 設備は有効利用されているか
   (2) 設備を有効利用するには
   (3) 機械スピードは上げられる
   (4) 現在の機械スピードは最速か
   (5) 標準配置人員を守っているか
   (6) 標準作業手順を守っているか
  8-3 作業ペースが遅いことによるムダ
   (1) 作業ペースのバラツキ
   (2) 作業ペースの構成要素
   (3) 動作と速さは表裏一体
   (4) 動作経済の原則がある
   (5) 動作のムダをとる
   (6) 立ち作業は有効か
   (7) 不慣れ・技量不足によるムダをとる
   (8) 努力不足によるムダをとる
   
  第9章 経費と在庫のムダをとる
  9-1 エネルギーのムダをとる
   (1) 経費・エネルギーのムダを見えるようにする
   (2) 安いエネルギーを選ぶ
   (3) 温度差を少なくしてエネルギーのムダをとる
   (4) 質量を少なくしてエネルギーのムダをとる
   (5) 比熱を少なくしてエネルギーのムダをとる
   (6) 比熱を利用したエネルギーの改善
  9-2 経費のムダをとる
   (1) 郵便料金のムダをとる
   (2) 固定経費を削減してムダをとる
   (3) 固定経費を変動費化してムダをとる
  9-3 在庫のムダをとる
   (1) カンバンは欠品防止の手法
   (2) 在庫低減の本当のねらいは何か
   (3) 最適在庫・最適ロットはどれくらいか
   (4) 層別管理で在庫のムダをとる
   (5) ムダとり改善の実践は見える化から
   (6) アクションミーティングでムダとりを管理
   (7) ムダとり定着化のやり方
   
経営コンサルティング・社員研修・セミナーなど、お気軽にご相談ください