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2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 IoT時代の工場レイアウト@:IoT時代の工場レイアウト改善と再構築

 

 バブル崩壊以来の日本経済の低迷は、日本製造業にも大きな打撃を与えました。特にリーマンショックや震災・津波の影響もあり、家電など、世界に名を売っていた企業の低迷のニュースも耳にしました。図1−1は、バブル経済崩壊以来の主要国のGDP(Gross Domestic Product:国内総生産)の推移を示しています。日本はこの20年間、ほとんど伸びがなく、ITバブルが期待されましたが、リーマンショックで、再び低迷を続けています。

 この間、韓国、台湾、中国、タイ、ベトナムなど東南アジア各国の企業の発展は急速で、現在では、現代や三星、LG、ハイセンス、ハイアール、フォックスコンなど多くのアジア企業が日本の大手企業を追い上げ、分野によっては追い越されている企業も多く見受けられます。今やコモディティ化の影響もあり、製品の品質やコストに大差はなくなり、工場には新鋭設備も日本と同等以上に導入されています。

 

 

 

 

 図1−2に示すように日本全体では付加価値率も低迷し、日本国内での設備投資や新工場建設も少なくなっています。この間の日本製造業における一つの課題は、製品戦略と製造戦略にあるといってよいでしょう。何を作るかという面から、中国やインドという巨大な市場が目の前にありながら、ニッチな国内市場や欧米市場をターゲットにした先端商品の開発と多種少量生産に苦労しているからではないでしょうか。特に中国、インドなど人口大国の需要の伸びは急速で、これらのグローバルな市場に対する製品開発と低価格での大量生産に遅れをとったと言わざるを得ない企業も多くあります。

 また、もう一つの課題はOEM(Original Equipment Manufacturers:他社ブランド製品製造)とEMS(Electronics Manufacturing Services:電子機器受託生産)、BTO (Build to Order:注文仕様生産)などの活用です。すなわち、どう作るかという面から、電子製品などのエレメントでは強いのですが、それがコモディティとして部品供給され、途上国でも生産可能となり、製品はどこでも作れるようになってきています。欧米企業はそれをうまく利用し、グローバルな最適地生産、最適地購買を徹底し、利益を確保しています。しかし、日本企業はここでも遅れをとっているのです。

 

 

 

 アベノミクス以来の円安と最近の石油価格低下や各種の経済不安の中で、何をどう作るかということが問われています。特に、付加価値の増大に対する再検討が望まれます。

 図1−3は、以上の結果としての日米中の1人当たりGDP(ドル換算)の比較です。生産性という面からみると、サービス業も含めた全体では、アメリカに大きく離されており、中国にはまだ差をつけていますが、ヨーロッパからのインダストリー4.0やIoT(Internet of Things:モノのインターネット)が第4次産業革命として、大幅な生産性向上と膨大な市場が期待されており、日本もその渦中にあります。

 日本企業はこれまでの石油ショックや厳しい円高のなかでのサバイバル競争を生き残ってきました。そして、技能の蓄積と匠の技の継承とそれを普遍化する現場重視の生産技術力、課題解決能力などとそれを生かした自動加工設備や自動組立ラインなどは、まさにITの個別実践例といえそうです。これらの点は諸外国では、真似のできないものでしたが、最近では、企業間、設備間の壁を取り払い、ビッグデータを活用して、産官学がシステマティックにIoTとして実践しようとしています。その例がドイツのインダストリー4.0です。

 モジュール化、コンポーネント化され、コモディティ化されたグローバル市場で、ますます厳しくなる今後のIoT革新時代にどう生き残るか、個別企業や設備単体ではなく、各企業でのモノづくりの抜本的再構築も検討すべきとなってきました。しかしながら、最近では、頻繁に製品が変わる、技術もハイレベルとなっている、技術者も忙しくて時間がない、日本国内のマザープラントも少なくなり、工場建設やレイアウト改善の経験者も少なくなっていると嘆いている企業も多いのが実情です。

 本コラムでは、何をどう作るのかを再検討し、コストのムダを排除し、利益を大きくするような、「IoT時代の工場レイアウト改善と再構築」の概要をシリーズとして、数回に分けて説明します。

 

レイアウトの鍵:P,Q,R,S,T

(1)レイアウトの目的   

 企業が発展し、増産するために新工場や別工場に移転するときや既存工場の原価低減のために、モノと人のより良い流れを実現する工場レイアウトが検討されます。

  図1−4に示すように、生産性とは産出(アウトプット)される製品の生産量を、投入(インプット)される人、設備、材料、エネルギー、情報の5つの生産要素で割算(数量または金額)したものです。そして、図1−5の通り、レイアウトの主要目的は、QCD(Quality:品質、Cost:原価、Delivery:納期・生産量)のアウトプットの増加とインプットである3M(Man:人、Machine:設備、Material:材料)とエネルギー、情報の低減、適正化にあります。 そして、その結果として、以下の事項が可能となります。

 @工場内の既存または、新規の設備、工程、材料、作業員を効果的に、効率よく、配置する。

 A移動・運搬距離と混乱を増加させるスパゲティフローを調整し、少なくする

 B工程間の製品フローを適正化し、見える化する。製品と作業員也設備の移動や段取を単純化し、低減する。

 Cうまく配置して、作業ステーションと在庫を活性化させる。

 D場所の障害を除去することによって、アウトプットや能力、稼働率を増加させる。

 E製品の運搬と損傷、作業員の負荷や労働災害を低減する。

 F受入から、出荷に至る材料のリードタイムと整理、整頓、清掃(3S)を単純化する。

 G将来の成長と発展を可能にし、全社員への信頼感、誇りを高める。

 

 

 

(2)レイアウトの鍵:P,Q,R,S,T

 工場レイアウトを計画するとき大切なことは、何がレイアウトに影響を及ぼすかを考えることです。レイアウトに影響する要因に「P、Q、R、S、T」がある。これらの5つはレイアウトの鍵(この言葉はアメリカのリチャード・ミューサーが名付けた)と呼ばれています。
 工場レイアウト計画の手順やステップはこれらの項目を明確にすることから始まります。

・Product(生産品目:何を作るか):類似製品も含め、多種類の製品を作るために必要な原材料、必要設備などを決定する。
・Quantity(生産量:どれだけ作るか):製品をどれだけ作るかによって、生産能力や貯蔵能力、必要面積などを製品や材料別の寸法と生産量によって決定する。
・Route(経路:どうやって作るか):各原材料や部品がどのような経路で、加工、組立され、各種製品になるか、必要な工程や作業経路から、経路を決定する
・Service(サービス:生産を支えるものは何か):必要なユーティリティやサービスによって、また、各種制限条件によって、各工程の相互関係や面積を決定する。、
・Time (時間:いつ作るか):納期やリードタイム、生産時間などによって、生産方式や仕掛品、在庫面積などを決定する。

 

 

 

次回以降、「IoT時代の工場レイアウト改善と再構築」
シリーズA:P,Q,R,S,Tの決め方
シリーズB:SLP(Systematic Layout Planning)による基本レイアウト計画
シリーズC:詳細レイアウト計画と必要施設の調整
シリーズD:新工場への移設計画と移転
に続きます。

       

 

このコラムに興味のある方へのおすすめ書籍:すぐに使える工場レイアウト改善の実務 

 

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ランキング 2017/8/1〜8/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第4位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第9位 間接部門こそ価値を生む

第10位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

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予防コストを充実させ失敗コストを減らす

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

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直間比率にこだわっていないか

 

 
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