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書籍紹介
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 標準化は数の少ないものを狙え

   

 顧客のニーズが多様化すると、メーカーとしては多品種少量生産を余儀なくされます。営業部門は顧客のニーズに対応するため、個別化・多様化を主張し、製造部門は生産と品質の面から、できるだけ単純化されたものを生産することを望みます。ここに相反する矛盾が生まれます。それを解決する手法として、統一化・モジュール化・機能集約化・レンジ化・系列化の標準化技術があります。ここでは、コスト面から標準化を行うことによりどのようなメリットがあるかを考えてみましょう。

 ニーズの多様化により増加するコストには、

・製品の多様化による開発設計工数
・工場の生産工程、生産方式の複雑化による金型治具費
・部材発注・品質管理費用などの管理工数、間接費

などがあります。つまり、多様化により生産量の増減に関係なく一定にかかる費用が増加していくのです。


 

 ここに、1個生産すると原価が100円のA製品があります。原価の内訳は材料費が50円で、開発設計費が50円です。A製品を5個作ったとすると1個当たりの原価はどのように変わるでしょうか。生産量に比例する材料費は50円で変わりませんが、生産量の増減にかかわらず一定の開発設計費は50円を生産量で割るため、1個あたり10円(50円÷5個)で原価は60円になります。このように同じA製品でも、生産量により原価が変わってくるのです。生産量がさらに50個に増えると1個当たりの費用は1円(50円÷50個)で原価は51円になり、500個になると50.1円、数量が増えると原価は限りなく材料費の50円に近づいていきます。
  この考え方を応用すると、みなさんの会社でコストメリットを狙って標準化を進めようとした場合、どのようなコンセプトで考えるべきでしょうか。グラフはABC分析という層別分析方法を示しています。図の縦軸に購入金額、横軸に品目点数をとり、購入金額の大きい順に左から並べていきます。一般にABC分析では、品目点数の20%のA層で購入金額の約80%を占めます。また、品目点数の累計が50%のB層までで購入金額の95%を占め、C層の品目点数の残り50%で購入金額のわずか5%にしかなりません。しかし、1品目全体にかかる開発設計費はA層とC層の1品目に大きな違いはありません。
  またA層の品目は数量が多いため、1個当たりの開発設計費は安くなりますが、C層は数量が少ないため1個当たりの費用が高くなってしまいます。よくA層をさらに標準化して量産効果を狙うケースに遭遇します。悪いことではありませんが、量の多いものは材料の発注・生産体制も整っているので生産性向上を優先に考えるべきです。したがってコストメリットを狙った標準化の第一歩は、ABC分析によりC層を徹底的に行うことです。数量が少なく品目数の多いC層の標準化を進めることが原価低減にとって大きなメリットになります。また、C層の中でも開発設計費の高い品目については特に注意を払う必要があります。

 

 

このコラムに興味のある方へのおすすめ書籍: 実践原価企画
  見える化でわかる開発段階の製品原価管理
              おすすめソフト: 標準化手順
              おすすめ研修コース: TRIZを利用した開発設計の原価革新
              おすすめセミナー: VEとTRIZを活用した開発設計段階からの原価企画革新

 

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ランキング 2017/8/1〜8/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第4位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第9位 間接部門こそ価値を生む

第10位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

 

 
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