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書籍紹介
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 コストテーブルを使って購入価格を下げる

 

 購買部門のコストダウンツールとしてコストテーブルがあります。経験の浅い購買マンはもちろんのこと、ベテランの購買マンにとってもありがたいツールで、特に外注品に対して効果を発揮します。グラフは外注業者から樹脂金型を購入している購買部門の購入価格の実態を表したものです。社内で成形している樹脂製品を金型構造別、製品形状別に類似グループに分けたところ、ある類似グループのデータは、金型費を左右する要因が製品重量に相関があるということが判明しました。グラフは縦軸に金型費、横軸に製品重量をとり、〇印が製品重量に対する金型費の購入実績データを表しています。

■実績値平均コストテーブルでは購入価格は下がらない

 グラフAを見てください。〇印の実績データは、Yの実績値平均コストテーブルを中心としてXからZまでばらついています。多くの会社ではすでに保有しているコストテーブルやこれから新しく作成するコストテーブルのレベルを、実績値平均コストテーブル(Y)で考えていることが多いようです。この線は現状の購入実力値を反映させた線であり平均値です。対外的に『うちの会社はこのレベルで金型を購入しています』という説明に使うのであればこれでいいのでしょう。しかし、コストテーブルの目的は何でしょうか。コストテーブルを使い、適正価格によるコストダウン活動を購買部門へ浸透させていくことです。Yの実績値平均コストテーブルへ向かって管理をしても、会社は少しも良くならないのです。それではどのようなコストテーブルを作って管理をしていけばよいのでしょうか。

 

 

 

管理購買レベルのコストテーブル

 管理購買レベルのコストテーブル(Z)は、購買部門が中心となって行う管理購買です。この線は購入実績A点とB点を結んだ線で、現状購入可能な重量に対し最安値の購入実績の線です。当然、外注業者が受注したいために破格で取引した異常値はグラフに載せないようにします。この線上に過去に購入した実績があるならば、少なくともこのレベルでは購入したいものです。また、XとZの管理購買レベルのコストテーブルの範囲は購入価格のバラツキで、コストダウンの可能性を表しています。 B点を垂直方向に見ていくと実績値平均コストテーブル付近にC点、X付近にD点があります。これらは製品重量が同じにもかかわらず金型費がばらついていることを表しています。D点は、管理購買レベルのコストテーブルよりかなり乖離しています。高く購入した理由について調べてみると、“購買マンの経験が浅く外注業者の言いなりになってしまった”“他の購買業務に忙しく満足に価格交渉ができなかった”“コスト以外の品質・納期の面で無理を言ってしまった”“この製品は特殊な加工が必要で加工費が余計にかかった”・・・などがあります。大切なことは、この価格で購入した実績があるという事実を認識し、交渉可能な理由、不可能な理由を明確にして次回からの交渉に繋げていくことです。購買目標値としてあるべき購入価格がコストテーブルに設定されているかいないかによっては、交渉の力の入れ方も変わるはずです。一般的にばらつきは平均で20〜30%あり、これをコストテーブルで管理するかしないかの差は明白です。

   

 

■技術購買レベルのコストテーブル

 それでは具体的に金型費で考えてみましょう。グラフBを見てください。技術購買レベルのコストテーブルとは、購買部門が設定できる数字ではなく、技術部門が中心となって設定する技術購買です。線は管理購買レベルのコストテーブルよりさらに厳しいレベルになります。以下の具体的なアクションをそれぞれの部門が実行し、さらなる次のステップの高い目標のコストテーブル作成と実施へ向けてチャレンジしたいものです。

@ 製品構造のVE(Value Engineering)

 製品設計部門において、金型コストテーブルの変動要因をベースに、何がコストに影響を与えているか(例えば、製品重量・最大肉厚・投影面積など)を明確にし、顧客要求条件・製品機能に直接左右されないものであれば製品設計時にシミュレーションを行うことができます。さらに、製品構造の徹底的なVEを並行して進めることにより、さらなる金型費のコストダウンを行います。

A 金型構造のVE

 これは製品構造同様、金型構造のVEであり金型構造・部品の目的機能を考え、理想原価を求めるものです。金型構造の分野へ入るため、自社で金型部門を持っていない場合は難しいかもしれませんが、持っていれば金型技術者と購入金型の検討が可能です。さらに、一方的な価格交渉のみではなく、外注業者と協業でのVE活動も進めることが必要です。

B 製造技術の技術革新

 日々進化を続ける製品に対し、成形する上での製造の技術革新とのマッチングを考慮し、最適金型構造を追求することが重要です。また、金型を製作している外注業者の視察を行い、金型製作の実作業における加工工程の最適化、段取ロス・ライン作業の改善などを、外注業者とともにお互いの知恵を出し合い行うことも必要です。

C 金型購入のグローバル化

 国内で品質・納期・コストの優れたメーカーを選択していくのも重要な選択ですが、海外の品質・納期・コスト競争力の優れたメーカーの模索により、製品にマッチした最適な金型を選択していくことが必要です。

 

このコラムに興味のある方へのおすすめ書籍: よくわかる金型の原価管理とコストダウン
  見える化でわかる売り値と買い値
            おすすめセミナー: よくわかる 金型の原価管理とコストダウン 日刊工業新聞社(東京)

 

 

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ランキング 2017/10/1〜10/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第4位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第9位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

第10位 間接部門こそ価値を生む

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

モジュール設計 きほんのき

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

 

 
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