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書籍紹介
新着情報TOPICS

2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
書籍プレゼント マネージメント学習に役立つ技術用語集

コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

  あなたはムダを見つける目がどれくらいありますか?

 

 下の図にはムダがたくさん隠れています。あなたはどれくらい見つけられるでしょうか。気がつくムダが10以下は初級、20以下は中級、20超は上級レベルです。これらのムダの中には、気づきやすいムダと気づきにくいムダがあります。

 最も気づきやすいムダは不良、故障、チョコ停、手待ちロスなど異常が起こっているときで、これしか気づかないと初級レベルです。次に加工していない段取り、探し、歩行のムダ、加工中でも技術歩留ロス、バランスロスや干渉ロスまで気づくと中級レベルです。そして、最も気づきにくいムダは、過剰品質・機能、製造歩留ロス、取り置きロス、工程間運搬ロス、速度ロス、エネルギーロスなどで、順調と思われる加工中のムダまで気づけば上級レベルです。

 

 

                ↓これだけムダがあります

 

■見えないロスを潰す

 コストダウンと言えば、不良、設備の不稼働、多品種・小ロット化による段取増加、過剰在庫などが代表例としてテーマに上がります。これらは目でみて誰でもロスと気がつくし、低減もしやすいものです。そのため、会社はすでに手を打っているので、コストダウン余地分析をしても、これらのロスがトップ項目に上がる会社は少ないのです。
 通常は、コストダウン余地分析をすると、目に見えないロスがトップ項目として上がります。目に見えないロスだから、見過ごしやすく、ロスに気がつかなければ、アクションが打たれるはずもありません。
 目に見えない原価ロスとは、品質余裕の取りすぎによる過剰機能・過剰品質、材料の公差や重量の誤差による歩留低下、機械の回転数や送り速度、潜在的な余剰人員、作業能率の低下ロス、賃率の高い作業員の配置などです。その他にも、高い購入価格、操業度の低下による固定費の負担などがあります。これらのロスは、たとえ、気がついたとしても手の打ちにくい原価ロスです。以下に目に見えないロスで金額も大きいものを例に示します。

 

■たった一日一ラインで6000本、6時間のロスが

 デザインアプローチでムダを拾うと次のようになります。1本500mlの容量のボトルを30万本作ると標準では150百万mlになるはずですが、実際は153百万mlの材料が払い出されていました。この日は、品種替えもなく連続生産され、不良も1本もなかったので、150百万mlと153百万mlの差である3百万mlは、ボトル1本に入っている容量が500mlではなかったことを意味しています。製品にはバラツキがあって、ピッタリ500mlを入れることは至難の業です。規格上は500ml±3%の範囲に入っていれば良品ですが、自主的にマイナス公差を許さない工場では、内容量がプラス側にバラついて生産しています。仮に2%((153百万−150百万ml)÷150百万ml)プラスの内容量になっていたら、1日1ラインで6千本(30万本×2%)に相当します。これが製造歩留ロスで、これだけのロスに相当する不良が出ていたら大騒動ですが、製造歩留ロスは誰も騒がない、気がつかないのです。

 加工時間は1秒間に6本とすると、1日20時間で稼動すると43.2万本生産されるはずです。ところが、実際の生産量は30万本で、理論上の生産量ができていないことがわかります。これを稼働率にすると69%(300÷432千本)で、1日の時間に直すと、6時間余り止まった計算になります。
 

 

■非稼動よりも大きい稼動中の機械の時間ロス

 人の作業時間中にはロスが多いと判っていても、設備の稼働時間中にはロスが発生していることに気がつく人はよほどのプロでしょう。
 図は、2m四方のガラスが一度に洗浄できる装置です。2人の作業員が片側からガラスを投入し、反対側で2人の作業員が洗浄後の完成品を取っていす。Aは小さいガラスを並べているために4uの洗浄能力中2uしか使っていません。BCは設備能力をフルに使っているのでAとBCを比較すると2倍の生産性の違いがあります。
 また、BCを比較するとCはBに比べて洗浄スピードが2倍速いのです。洗浄、乾燥、殺菌、仕上、検査などの作業は時間をかければ品質が向上すると考えがちで、人によって機械スピードが一定ではないことがあります。適正品質が確保できる機械スピードを標準として設定しなければなりません。結果として、設備能力の有効利用と機械スピードのロスでAとCでは4倍の生産性の違いが出ていたのです。もちろん変動加工費は4倍の違いがあります。

 原価は計算だけでなく、こうした現場の活動と結びついて生かされていくことを望みます。
 

 

 

 

 

 

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ランキング 2017/10/1〜10/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第4位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第9位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

第10位 間接部門こそ価値を生む

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

モジュール設計 きほんのき

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

 

 
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