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2017/05/30 NEW!
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

経営マネージメントクイズに答えて
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コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 中国IE見聞録2:大量生産と低人件費に勝てるか

   

■ 世界のテレビ市場は着実に伸びていく
 薄型テレビの生産は2010年度第4四半期、日本では地上デジタル化とエコポイント制度により、各社ともフル生産で、対前年比約50%増という伸びを記録し、最近では3次元テレビが話題である。
 一方、中国国内では2008年度からの“家電下郷”や“以旧換新”政策で、内陸部市場への家電製品の補助金支給により、2009年度は対前年比倍増という伸びを示した。これによって、中国企業は中国薄型テレビのシェアを拡大し、三星、ソニー、シャープ3社の外国企業市場シェアは30%が10%程度に下がり、2009年度、全体で41%から21%へとほぼ半減した。
 しかし、中国企業の強気の設備投資、増産計画にもかかわらず、2010年度にはソニー、シャープなど日本企業と三星、LGの韓国企業が32”で3万円以下という低価格製品を投入し、巻き返しを図った。その結果、価格差は30%から、10%以下に下がり、2010年の中国企業の中国市場シェアは73.5%と、5.7%の低下となった。ブランド力のあるソニー、シャープなど日本企業がそれぞれ、中国シェアを倍近く伸ばし、韓国企業もそれに追従し、現在、厳しい低価格競争を展開している。
 2009年の中国のテレビ市場シェアは下図の通りで、ブラウン管時代からのメーカーに代わって伸びてきた企業と、従来のシェアを急速に落としつつある企業がある。

 

 

■ 中国企業は多数の専用ラインを持ち、大量生産であるが、生産性は低い

中国企業A社はブラウン管時代の中国トップ3企業の1社であるが、シェアを急速に落としつつある。A社の組立ラインのレイアウトを下図に示しているが、ラインが長く、配置人員や工程内仕掛なども非常に多く、設備面、作業面の数々の課題がある。
設備面では、

  @ラインが長く、仕掛も多すぎる。
  Aフリーフローコンベアを利用しているが、パレットが詰まりすぎて、フリーフローの機能を発揮していない
  B検査は人員多く、機械(電気)化、自動化されていない
  C製品や工具など、重量物の軽減などが図られていない。
作業面では、

  @ラインの高さ、両手同時動作など動作経済の原則徹底不十分。
  A各作業者の作業方法がまずく、バランスも取れていない
  B作業方法の標準化不足
  C作業スキルのバラツキが目立つ
  Dチョコ停、部品待ち、パレット待ちなど多い
  E問題発生時の対応が遅く、稼働率を下げている
  F3S, 見える化など徹底必要など、
  TPSなど日本の生産技術を勉強した形跡は見られるが、日本と同等以上の設備を保有していても、使いこなしていないので、全般に生産性は低く、改善の可能性は高い。

 

   

 

中国企業B社は薄型テレビで、そのシェアを伸ばしつつある企業である。1つの工場に30以上の組立ラインを持ち、各サイズほぼ専用で生産している。そして、2010年には更に30%の組立ライン増設や設備投資も行って、シェアトップを目指していた。A社は、42”プラズマ、B社は37”液晶と、製品とサイズに5”の違いはあるが、組立、梱包作業などはほぼ同じで、課題もほぼ同様である。
 下表のとおり、これらA,B社のはライン長さや配置人員、仕掛数は、日本や北米の日系工場から見れば、3〜4倍と考えてよい。これでは、原価も高くなり、中国国内での競争に生き残れるかどうか。 両社とも、作業員自体は10%程度の能率給によって、効率の高い作業者も多いが、管理、間接部門責任の手待ちで、効率をさげているので、日本の10分の1という人件費の上昇と中国元高で、日本企業のシェア拡大も考えられる環境となりつつある。(実際、ソニーやシャープは2010年度、中国国内シェアを倍増している。)
 今後は中国のテレビ生産に限らず、その他の家電製品も含めて、アジア各国での生産は、管理間接部門も含めたモノつくり革新による生産性向上がサバイバルの鍵となろう。

 

 


 

 

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ランキング 2017/8/1〜8/31

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 要因を見逃さないために特性要因図を作成する

第4位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

第9位 間接部門こそ価値を生む

第10位 損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

どのくらい売上げたら利益が出るか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

設備投資をしてまで受注するか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

変動費か固定費かの判断に迷ったら

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

歩留ロスとは何か?

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

目で見て見えるムダから改善する

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

生産性向上のためには何をすべきか?

人と設備の最適組み合わせ管理が生産性向上につながる

マス・カスタマイゼーション 〜レストランに学ぶ〜

 

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

 

 
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