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書籍紹介
新着情報TOPICS

2019/05/07  NEW!
日本インダストリアル・エンジニアリング協会の機関紙「IEレビュー」310号 2019 Vol.60 No.2 に大塚の特集記事『生産効率は上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。

2019/03/14
日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。

2019/02/01
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2019年2月号に、橋本の特集記事『生産性向上=自動化ではない』が掲載されました。

2018/09/26
弊社、常務取締役の大塚泰雄が代表を務める モジュラーデザイン研究会の【ECM/MDI 第6回定例講演会】が 来る10月22日(月)に品川で開催されます。 モジュラーデザインに関する研究報告や事例発表の機会と なっております。 参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。 申込みはコチラより。

2018/09/20
橋本賢一の新著『実践 原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。

2018/04/26
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。

2018/1/5
日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。

2017/05/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント! 詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました(6/19最新コラム)

2013/11/14 
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文/大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国 西南科技大学の『国際IE大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のIEの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟 プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む〜開発設計段階におけるコスト低減7つのヒント〜』 の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務 作業改善 』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務 高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長!経営が見えていますか?』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

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コンサルタントコラム

コンサルタントコラム

  

 日本のものづくりと品質工学の発展

 

(1)日本でのもの作りと品質向上の歴史をひもとく

 20世紀初頭の米国、工業製品の品質は完成品を検査して問題のある製品を除くことで保たれていました。しかし、いくら厳重な検査を実施しても良品は作れないことに気がつき、工程で品質を作り込むという発想が生まれました。
 1924年、「統計的品質管理の父」とも呼ばれる米国のシューハート博士が、製品の品質管理に管理図という統計的な道具を用いたことに、品質向上の歴史は始まります。その後、このやり方が米軍の軍用規格として採用され、統計的品質管理SQC:Statistical Quality Control)として米国の企業に広く普及しました。この年、品質工学の生みの親である「田口玄一」が誕生しました。

             

 

 

 

(2)日本の品質向上の歴史は戦後に始まる

 1945年、日本の敗戦により第2次世界大戦は終わり、日本経済の復興が始まるが当時の日本製品は「悪かろう、安かろう」という評価でした。1946年、この悪評を打ち消し、海外でも通用する製品を作るため連合軍司令部(GHQ)が米国生まれの統計的品質管理の導入を指導しました。その後この考え方が製造部門に定着し、不良品でお客さまに迷惑をかけることは減少しました。
 1960年代になると職場ごとに職場の品質問題や課題を解決していく小集団活動ともいわれるQCサークル活動が活発になり、70年代になると全社をあげて品質を良くする活動が総合的品質管理TQC:Total Quality Control)に発展しました。この間、田口は大学教授として活躍し、70年代にパラメータ設計を提案しました。
 1980年代、日本の製造業に対しての研究が米国を中心に始まり、日本独自の進化を遂げたTQCに対して注目が集まりました。そしてTQCの特徴を取り入れ、米国の企業風土に対応させたTQM(Total Quality Management:総合的品質管理)が誕生し、再び日本に導入されました。80年代の田口は、米国のベル研究所で活躍し、ここで『タグチメソッド』というネーミングが生まれました。

 

1990年代に田口はフォードミュージアムに殿堂入りしました。さらに、パターン認識のMT(マハラノビス・タグチ)システムの提案、2000年代にシミュレーションパラメータ設計を提案したが、2012年6月12日 死没しました。

             

 

 

 

(3)1970年代の品質工学(パラメータ設計)

 パラメータ設計では、図表のように機能のばらつきに影響する要因を制御因子と誤差因子に分けて取上げます。制御因子は、設計者の自由意志でその中心値や水準が決められる要因であり、誤差因子は設計者がコントロールできない要因の総称で、3種類に分類できます。
 設計者は、誤差因子による外乱、内乱を抑えるために、設計目標値より高めの設計をしたり、環境の影響やばらつきの補正装置を付けたり、劣化しにくい部品を使うなどの対策をとることが多くあります。しかし、これらの対策は過剰機能、過剰品質に結びつき、すべてコストアップ要因となります。過剰機能、過剰品質の根本的解決は、誤差因子によるばらつきを減衰させることであり、このことが環境改善や品質向上とコストダウンに結びつくのです。
 パラメータ設計は、設計者がコントロールできる制御因子の中心値や水準の最適組合せにより、誤差因子のばらつきを減衰させ、動特性を開発するアプローチです。この方法は、製品設計のみならず生産設計(工程設計)にも有効であり、2016年にJISで制定されました。

             

 

 

 

(4)1970年代の品質工学(損失関数)

 最終製品や構成部品には、設計上の目標値があり、合格・不合格を決める許容差が規格として存在します。従来の企業における規格の考え方は、目標値との差がどうであれ規格内にあれば品質が良好で、これをはずれると不良とみなしていました。このように企業では、規格値を超えたときはじめて損失が発生すると仮定し、規格内の品物ができていればよいとしている場合が多いようです。
 製造原価を上げずに、損失やコストを引き下げるべく製品設計を行う手法に品質工学があります。品質工学では、規格内の品物さえ作ればよいという考え方は否定し、製品や構成部品などが目標値からずれた場合にはいつでも損失が発生することを示唆し、損失関数(loss function)を提唱しています。この損失関数は、品質に起因する損失は製品やシステムの機能に関する目標値からのずれの2乗に比例することをあらわすもので、典型的な損失関数は次のように定義されます。

 ここで、Lは損失関数、yは品質レベルの特定値(実測値)、y0はその目標値、A0は機能しなかった場合の損失、Δ0は機能限界をそれぞれ表しています。
 このように損失関数を用いることで、グレードの異なる部品や材料について品質とコストのトレードオフ評価を行うことが可能になり、どのレベルを目指して設計していくかを選択することができます。

             

 

 

 

 

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その他のコラム

ランキング 2019/9/1〜9/30

第1位 何が直接費で、何が間接費か?

第2位 限界利益があれば赤字受注してよい

第3位 どこまでの範囲が原価に入るのか

第4位 品質改善にQC7つ道具を活用する

第5位 変動費か固定費かの判断に迷ったら

第6位 どうして「限界利益」って呼ぶのか

第7位 直接労務費は変動費として扱うか

第8位 利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

第9位 顧客要求により増加していく金型・治工具費の対応策

第10位 職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

 

コンサルタントコラム:バックナンバー

 

限界利益があれば赤字受注してよい

どうして「限界利益」って呼ぶのか

なぜ改善しても利益に繋がらないのか

親会社からの年5%のコストダウン要請にどう応えたか

損益を分ける分岐点BEP-Break Even Point-を計算する

付加価値はどのように求めるか

他社にない技術力で付加価値を高める

どのくらい売上げたら利益が出るか

飲料自販機で儲かっているのは電力会社だけか

利益図表・損益分岐点図表を描いてみる

半値にしても倍売れば元がとれるか?

利益管理は見えるようにすることから−損益分岐点を計算する−

プロダクトミックスで付加価値をつける

設備投資をしてまで受注するか

顧客が価値を感じる製品とは

割り勘計算は損得計算ではない

設備の売却損が出ても得をする

利益はどのようにして生まれるのか

 

何が直接費で、何が間接費か?

変動費か固定費かの判断に迷ったら

どこまでの範囲が原価に入るのか

直接労務費は変動費として扱うか

何が本当のIE(Industrial Engineering)ですか?

金型コストテーブル@:製品図面から金型費を読むコストテーブルの作り方

金型コストテーブルA:金型構造と製品構造の結び付きを分析する 

金型コストテーブルB:コストテーブル作成に必要な原価の基礎知識

金型コストテーブルC:コストテーブル作成に必要な段取り

金型コストテーブルD:精度アップに必要なグルーピング分析

金型コストテーブルE:Step1 金型費を左右する要因を製品図面より分析

金型コストテーブルF:Step2 変動要因のデータ収集

金型コストテーブルG:Step3 主変動要因で行う回帰分析

金型コストテーブルH:Step4 算式の精度アップの進め方

原価意識はどうしたら身につくか

売価からどこまでの原価を回収するか

コストテーブルを使って購入価格を下げる

コストテーブル作成のコツ

VEはコストダウンの大きな武器

全部原価計算と部分原価計算

コストテーブルはコストのナビゲーター

企業の業績管理に必要な原価情報とは

標準化は数の少ないものを狙え

原価の本質は価値の高いものにお金をかける

原価情報はものづくりの救世主

売れる商品の感性機能へのコストのかけ方

発想されたアイデアを使えるアイデアにする

直接費と間接費を分けて原価計算してみる

「理想原価」とは何? 理論的にみつける方法はあるか? 

製品の開発・設計時の原価管理に困ったときは

顧客要求により増加していく金型・治工具費の対応策

あなたはムダを見つける目がどれくらいありますか?

歩留ロスとは何か?

設備稼働中のロスに気がつきますか? NEW!

 

原価低減が会社をダメにすることがある

あるべき姿を描くとやるべきことが見えてくる

コスト戦略か差別化戦略か

マス・カスタマイゼ―ション:究極のモノづくり

意思決定が早くなった訳は

クラウド活用の勘どころ

 

職場の基本3S(整理、整頓、清掃)はできていますか?

やさしいはずの5Sなのに難しい! 実践のコツとは

目で見て見えるムダから改善する

見て分かる改善の原則 「まとめて作る!」 

見て分かる改善の原則 「動作をすくなく!」 

ライン作業におけるサイクルタイムの限界

見て分かる改善の原則 「道具を選ぶ!」 

改善はやめることから始める

個別受注生産と大量生産は両立できる

ライン・セル・機能別生産方式の選択

IoT時代の工場レイアウト@:IoT時代の工場レイアウト改善と再構築

IoT時代の工場レイアウトA:P,Q,R,S,Tの決め方

IoT時代の工場レイアウトB:SLPによる基本レイアウト計画

IoT時代の工場レイアウトC:詳細レイアウト計画と必要施設の調整

IoT時代の工場レイアウトD:新工場への移設計画と移転

IEと生産システムの基本@:インダストリアル・エンジニアリングとは何か

IEと生産システムの基本A:生産の基本は生産要素の最適組み合わせ

IEと生産システムの基本B:生産性向上とコストダウンの2つの側面

IEと生産システムの基本C:改善の検討の原則と着想の原則

標準時間とパフォーマンスの測定、評価

要因を見逃さないために特性要因図を作成する

品質改善にQC7つ道具を活用する

予防コストを充実させ失敗コストを減らす

QCテーマ『問題にするかしないは人しだい』

製造現場でばらつきが発生する2つの理由

パレート図を活用して重点指向を推進する

不良とは「ばらつき」である

品質を上げるとコストアップになるという誤解

層別により集めたデータを分ける

主要因をヒストグラムで見える化する

誰でもできる「慢性不良撲滅の秘策」

グラフ・管理図を活用して改善につなげる

チェックシートと散布図

品質の水先案内人、それは工程能力

なぜなぜ分析と特性要因図をコラボする

特性要因図の主要因を実験計画法で確認する@

特性要因図の主要因を実験計画法で確認するA

 

リードタイム7分の実現

在庫を持って伸びた会社がある

コンピュータ内で試作品を作る

 

間接部門こそ価値を生む

直間比率にこだわっていないか

間接生産性には10倍のバラツキがある

 

 
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