製造業の原価低減･コストダウン・コンサルティング
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2024/05/2　 NEW!
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2024年5月号に、小川の特集記事『プレス加工のための原価管理の基礎と応用』が掲載されました。

2023/06/1
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2023年6月号に、小川の特集記事『工場の環境・レイアウトの改善に必要な８つのステップ』が掲載されました。

2023/05/1
日刊工業新聞社の雑誌工場管理2023年5月号に、橋本の特集記事『今、生産技術が担うべき役割を問う』が掲載されました。

2023/04/1
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2023年4月号に、橋本の特集記事『デジタル・サプライチェーン－マス・カスタマイゼーションはＳＣの理想形－』が掲載されました。

2022/05/24
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2022年6月号に、橋本の特集記事『スマート・ファクトリーへの道－業績直結型デジタルツインとIoTの構築－!』が掲載されます。

2022/05/17　 NEW!
小川正樹の新著　『プロ直伝！必ず役立つデータ分析と統計』が2022年5月17日にナツメ社より出版されました。

2021/10/20
日刊工業新聞社発行の雑誌　『工場管理2021年11月号』　に橋本賢一の記事『管理・間接部門の改善推進に必要なモチベーションアップ』が掲載されました。

2021/06/4
小川正樹の新著　『成功する管理会計の基本』が2021年6月4日にナツメ社より出版されました。

2020/04/13
小川正樹の新著『必ずわかる原価計算のしくみと実務』が2020年4月8日にナツメ社より出版されました。

2020/02/28
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2020年3月号に、橋本の特集記事『設備投資の意思決定を誤るな!!』が掲載されました。

2019/05/07
日本インダストリアル・エンジニアリング協会の機関紙「ＩＥレビュー」310号 2019 Vol.60 No.2　に大塚の特集記事『生産効率は上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。

2019/03/14
日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。

2019/02/01
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2019年2月号に、橋本の特集記事『生産性向上＝自動化ではない』が掲載されました。

2018/09/26
弊社、常務取締役の大塚泰雄が代表を務めるモジュラーデザイン研究会の【ECM/MDI 第6回定例講演会】が来る10月22日（月）に品川で開催されます。モジュラーデザインに関する研究報告や事例発表の機会となっております。参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。申込みはコチラより。

2018/09/20
橋本賢一の新著『実践原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。

2018/04/26
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。

2018/1/5
日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。

2017/05/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント！詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました（6/19最新コラム）

2013/11/14　
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会で
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文／大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国西南科技大学の『国際ＩＥ大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のＩＥの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟　プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む～開発設計段階におけるコスト低減７つのヒント～』　の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務作業改善』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長！経営が見えていますか？』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース　リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

コンサルタントコラム

　「理想原価」とは何？　理論的にみつける方法はあるか？

　6月の書籍プレゼントキャンペーンで、コンサルタントコラムに関する感想や質問をお寄せいただいたところ、理想原価について質問された方が複数いらっしゃいました。今回はそれにお応えして、理想原価をテーマにしたコラムをお届けいたします。

■ 問題解決のやり方：リサーチアプローチとデザインアプローチ

　問題解決のアプローチには、下図に示すように２つのやり方があります。現状から出発して問題点を探し、改善案を作成するリサーチアプローチと、あるべき姿から出発して現状とのギャップを見つけ、実施可能なレベルで改善案を作成するデザインアプローチです。　

　いずれの方法でも問題解決はできますが、デザインアプローチの方が高いレベルに落ち着き、あらかじめあるべき姿の極致を描いているので改善方向を見誤ることがありません。コストダウンにおいても、最初にあるべき姿としての理想原価を描いて、これに向かってコストダウンをすることが、大きな成果につながります。

■改善と管理による２つの理想原価

　下図では、実際原価が時系列にバラツキながらも、改善と管理の２つの側面から低減しています。改善活動によるコストダウンは現状の標準(旧標準原価)から改善後の標準(新標準原価)を作り出すことで、技術部門の役割です。ところが、実際作業は標準どおり行われることはなくバラツキによるロス(原価差異)が発生します。このような標準と実際との差である原価差異をなくす管理活動によるコストダウンは製造部門および生産管理、品質管理、購買管理などの役割です。改善：コストリダクションは原価企画、管理：コストコントロールは標準原価管理と呼ばれる２つの原価管理の中でコストダウンを行います。

　両者の役割を分ける標準原価は“どうであるべきか”を示す原価です。それは現状の製造システム（仕事のやり方）を前提にして、高い原価能率（コストパフォーマンス）を発揮すれば達成が期待できる最低の原価を意味し、現状の製造システムが改善などにより変わらない限り、変わることはない一定の原価です。

■理想目標原価と理想標準原価の求め方

　改善と管理によるコストダウンの違いから、理想原価にも２つの理想原価があります。技術段階で行う改善活動で追求する理想目標原価と、製造・管理段階で行う管理活動で追求する理想標準原価です。２つの理想原価を見つけるには下表に示すように絶対比較と相対比較の方法があります。

　理想目標原価を見つける際の絶対比較は基本機能の追求、相対比較は他社製品比較、TEAR DOWN の方法です。これを、コストダウンを実践する前に適用するとコストダウン効果の大きい対象製品が分かります。この改善余地金額の大きい製品を対象にコストダウンすると画期的な効果が期待できます。

　理想標準原価を見つける際の絶対比較は理論値の追求、相対比較はバラツキの大きさを比較する方法です。ここでも、事前に歩留、設備効率、作業効率などのロスを理論値からの乖離で分析し、管理余地の大きい管理項目を対象に標準と実際を測定するシステムを敷いて管理すると大きなコストダウン成果が期待できます。

ここでは絶対比較を中心に、コストダウンを実践する下記部門別に理想原価の求め方を解説します。それは部門別にコストダウンに果たす役割が異なるからです。

① 開発設計部門では改善による材料費低減・・・・理想材料費の追求
② 生産技術部門では改善による加工費低減・・・・理想加工費の追求
③ 製造管理部門では管理による浪費の低減・・・・理想標準原価の追求

①理想材料費の追求

　売上高のＡＢＣ分析で売上金額の大きい製品の原価計算を行い材料費金額の大きい製品から分析対象とします。対象製品を抽出したら、それを自社で図面を描いている構成部品まで展開し、最末端の部品レベルで下図の機能分析を行います。
　下図はその一部品に対して、投入材料で決まる材料費を基本機能、補助機能、技術歩留ロスに区分したものです。ここで、基本機能部分を基本機能材料費とし、理想材料費は基本機能＋補助機能×1/2とします。基本機能とは製品の設計上不可欠な機能を有する材料で、それがないと製品として成り立ちません。補助機能は基本機能を補助する材料、技術歩留ロスは設計または生産技術上発生する歩留ロスで、設計または製造方式を改善しない限り発生する材料ロスです。
　以上の機能分析を対象となった製品を構成するすべての部品に対して行うと、基本機能材料費、補助機能材料費、技術歩留ロス金額が計算できますので、理想材料費は基本機能＋補助機能×1/2で計算します。

②理想加工費の追求

　加工費のコストダウン対象はほぼ直接労務費です。そこで改善モジュールをライン、工程別に設定し、その配置人員の多い順に分析対象とします。改善対象ラインの作業を単位作業に分け、その単位作業ごとに下図の機能分析を行います。
　下図は、加工時間を改善のやりやすさから基本機能、補助機能、ロスに分けたものです。あるべき姿である理想加工費は基本機能＋補助機能の1/2、改善余地はロス＋補助機能の1/2で求めます。
　基本機能は製品の加工・変形・変質などを伴う作業で、補助機能は基本機能を補助する作業で製品自体は何ら変形・変質をしません。製品何個かを加工する度に一回発生するスクラップ除去やチップ交換などの付帯作業も補助機能です。一ロットに一回発生する準備後始末の段取り作業も補助機能です。さらに、メソッドロスは同期ラインで発生するラインバランスロスと連合作業時に発生する干渉ロスです。
　以上の機能分析を対象となったモジュールに対して行うと、基本機能時間、補助機能時間、メソッドロス時間が計算できますので、理想加工費は基本機能＋補助機能×1/2で計算します。

③理想標準原価の追求

　管理活動によるコストダウン余地を予測することは①②の改善余地の予測より簡単です。製造・管理段階での理想標準原価を見つけるには、理論値としての理想標準を追求する方法があります。ここに理想標準原価とは『技術的に達成可能な最大操業度の下で、最高能率を表す最低の原価を言い、減損、仕損、遊休時間などに対する余裕率を許容しない理想的水準における原価』です。技術的に達成可能な最大操業度とは80％から100％の間、最高能率とは、歩留率100％、不良０、能率100％、稼働率100％の状態です。
　それは下図に示すように、コストのマクロとミクロデータ分析により行ないます。マクロデータとは、経理で把握する費目別実際原価や製造で把握する実際材料消費量、就業工数、人員など実際発生コストです。ミクロデータとは、１製品を生産するのに必要な材料消費量、工数、機械時間などの理論値に実際の生産数を乗じたコストです。ミクロから積み上げたデータとマクロデータには差異があり、そこにコストダウン余地の発見があります。つまり、理論値である「あるべき姿」の理想標準原価とあるがままの実際原価とを比較することによってコストダウン余地を分析することができます。