製造業の原価低減･コストダウン・コンサルティング
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2024/05/2　 NEW!
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2024年5月号に、小川の特集記事『プレス加工のための原価管理の基礎と応用』が掲載されました。

2023/06/1
日刊工業新聞社の雑誌プレス技術2023年6月号に、小川の特集記事『工場の環境・レイアウトの改善に必要な８つのステップ』が掲載されました。

2023/05/1
日刊工業新聞社の雑誌工場管理2023年5月号に、橋本の特集記事『今、生産技術が担うべき役割を問う』が掲載されました。

2023/04/1
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2023年4月号に、橋本の特集記事『デジタル・サプライチェーン－マス・カスタマイゼーションはＳＣの理想形－』が掲載されました。

2022/05/24
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2022年6月号に、橋本の特集記事『スマート・ファクトリーへの道－業績直結型デジタルツインとIoTの構築－!』が掲載されます。

2022/05/17　 NEW!
小川正樹の新著　『プロ直伝！必ず役立つデータ分析と統計』が2022年5月17日にナツメ社より出版されました。

2021/10/20
日刊工業新聞社発行の雑誌　『工場管理2021年11月号』　に橋本賢一の記事『管理・間接部門の改善推進に必要なモチベーションアップ』が掲載されました。

2021/06/4
小川正樹の新著　『成功する管理会計の基本』が2021年6月4日にナツメ社より出版されました。

2020/04/13
小川正樹の新著『必ずわかる原価計算のしくみと実務』が2020年4月8日にナツメ社より出版されました。

2020/02/28
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2020年3月号に、橋本の特集記事『設備投資の意思決定を誤るな!!』が掲載されました。

2019/05/07
日本インダストリアル・エンジニアリング協会の機関紙「ＩＥレビュー」310号 2019 Vol.60 No.2　に大塚の特集記事『生産効率は上流のモジュラーデザインで決定する』が掲載されました。

2019/03/14
日本インダストリアル・エンジニアリング協会より、功労賞を授与されました。

2019/02/01
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2019年2月号に、橋本の特集記事『生産性向上＝自動化ではない』が掲載されました。

2018/09/26
弊社、常務取締役の大塚泰雄が代表を務めるモジュラーデザイン研究会の【ECM/MDI 第6回定例講演会】が来る10月22日（月）に品川で開催されます。モジュラーデザインに関する研究報告や事例発表の機会となっております。参加費は無料ですので、ぜひご参加ください。申込みはコチラより。

2018/09/20
橋本賢一の新著『実践原価計算』が10月12日に日本能率協会マネジメントセンターより出版となります。こちらから予約を承ります。

2018/04/26
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2018年5月号に、橋本の特集記事『業績に直結する改善活動の進め方』が掲載されました。

2018/1/5
日刊工業新聞社の雑誌「工場管理」2017年12月号に、田村の特集記事『人と設備の能力を最大化する工場レイアウトの鉄則』が掲載されました。

2017/05/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2017年6月号に、橋本の特集記事『付加価値を生む最適資源配分』が掲載されました。

2016/06/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2016年7月号に、橋本の特集記事『投資の意思決定と設備投資』が掲載されました。

2016/06/06
コンサルタントコラムのクイズに答えて書籍プレゼント！詳しくは該当コラムをご覧ください。

2015/03/10
中央大学経理研究所発行の経理研究第58号に、橋本賢一の執筆した
<未来の利益に繋がる「管理会計」の活用>の記事が掲載されました。

2014/12/26
田村孝文・小川正樹の新著『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』が12/26に発売になりました。

2014/12/10
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2014年12月号に、橋本の特集記事『人・設備の最適組み合わせライフサイクルメンテナンス』が掲載されました。

2014/06/19
動画コラム「見てわかる改善の原則」シリーズをアップグレードしました（6/19最新コラム）

2013/11/14　
大塚泰雄の新著『トコトンやさしい原価管理の本』が11/14に発売になりました。

2013/10/11
日本モジュラーデザイン研究会2013年度研究成果報告講演会で
橋本が講演を行いました。

2013/07/30
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2013年8月号に、橋本の特集記事『マス・カスタム生産方式の構築』が掲載されました。

2013/03/21
税務経理協会発行の税経セミナー4月号に、小川正樹の執筆した明治大学専門職大学院「原価管理」の記事が掲載されました。

2012/08/10
小川正樹の新著『見える化でわかる原価情報システムの作り方と使い方』が8/10に発売になりました。

2012/03/19
橋本賢一の新著『正しい意思決定のための経済性工学がわかる本』が3/17発売になりました。

2011/09/09
橋本賢一の新著『見える化でわかる限界利益と付加価値』が9/9に発売になりました。

2011/08/29
日本プラントメンテナンス協会の機関紙プラントエンジニア2011年9月号に、橋本の特集記事『管理監督者の原価革新』が掲載されました。

2011/03/17
橋本賢一の新著『間接・サービス部門の原価管理』が3/17に発売になりました。

2010/12/20
田村孝文／大塚泰雄の新著『ムダつぶしコストダウン』が12/20に発売になりました。

2010/11/12
小川正樹の新著『開発段階の製品原価管理』が11/12に発売になりました。

2010/07/16
橋本賢一・大塚泰雄の新著『見える化でわかる売り値と買い値』が7/16に発売になりました。

2010/07/14
中国西南科技大学の『国際ＩＥ大会』で橋本賢一と田村孝文が、中国のＩＥの推進をテーマに講演を行いました。

2010/03/25
小川正樹の新著『見える化でわかる原価計算』が発売されました。

2010/03/01
中部産業連盟　プログレス2010年3月号に小川の『コストダウンは設計から作り込む～開発設計段階におけるコスト低減７つのヒント～』　の記事が掲載されました。

2010/02/22
コンサルタントコラムを新設しました。不定期でコラムを掲載します。

2010/02/01
大塚泰雄の共著『第一線監督者マネジメントガイド』が発売されました。

2009/11/28
田村孝文の新著『図解でわかる生産の実務作業改善』が発売されました。

2009/ 8/20
小川正樹の新著『よくわかる「品質改善」の本』が発売されました。

2009/ 6/22
Me-learningはメンテナンス中です。詳細につきましてはお問合せください。

2009/ 5/15
『Business Risk Management』5月号に橋本の『生産性が高まる「ムダとり」のポイント』の記事が掲載されました。

2009/ 2/18
日本能率協会 2009生産革新総合大会で海外工場の生産革新について講演を行いました。

2009/ 2/18
小川正樹の新著『図解でわかる生産の実務高品質・低コスト生産のすべて』が発売されました。

2009/ 1/19
Me-learningを再開しました。

2008/11/20
大塚泰雄の新著『よくわかる金型の原価管理とコストダウン』が発売されました。

2008/11/17
橋本賢一の新著『社長！経営が見えていますか？』が発売されました。

2008/8/29
教育研修ぺージリニューアルしました。

2008/8/22
橋本賢一の新著『よくわかる「ムダとり」の本』が発売されました。

2008/8/12
小川正樹の新著『よくわかる「レイアウト改善の本』が発売されました。

2008/4 / 1
Me-learning『計画・意志決定のための経済性工学』コース　リニューアルしました。

2008/2/22
小川正樹の新著『絵でみる原価計算のしくみ』が発売されました。

コンサルタントコラム

　 IEと生産ｼｽﾃﾑの基本②：生産の基本は生産要素の最適組み合わせ

IEと生産ｼｽﾃﾑの基本①：インダストリアル・エンジニアリングとは何か　の続きです。

(1) 負荷＝能力を作る

　生産活動の基本的課題はＱ(Quality:品質)、Ｃ(Cost:原価)、Ｄ(Delivery:納期)です。この基本は今日でも変わりませんが、経営環境の変化とともにその内容も変わってきました。
　Ｑ(Quality:品質)は顧客に満足を与える製品を経済的に作り出すことですが、顧客が満足するレベルが一律ではなくなっています。今日では、Ｑには高度信頼性や機能多様化の要請が強くなっていますが、品質レベルの設定を誤れば逆に過剰品質の危険性もあります。Ｄ(Delivery:納期)は顧客の要求納期に納めるということですが、納期は守っていればよいという時代ではなくなりました。顧客の要求に応じた柔軟（フレキブル）で、迅速な納期対応が要求されているのです。さらに、短納期は好まれますが、納期のタイミングが重視されるようになってきました。
　また、製品の短命化によって売れるときに作らなければ売り損なう中で、生産量の波は激しくなり、量の設定を誤れば欠品や過大設備につながってしまいます。売価は原価の積み上げで決まる時代から、市場価格、類似価格、希望価格などから逆算した目標原価で作りこむ時代になりました。Ｐ(Product:生産量)、Ｓ(Sale price:売価)も工場の大きな課題になってきたのです。これらは工場のアウトプットであり、対外的に増大するレベルアップ要求に応える形でＣ(Cost:原価)の位置づけがあります。

(2) コストは生産の４要素の最適組合せ

　規定したアウトプットレベル達成するためには、生産要素を最適の組み合わせにすることでインプットである最小コストを作り出すことが重要です。生産要素は人（People）、資材（Materials）、設備（Equipments）、エネルギー（Energy）の４つです。先のＩＥの定義では、人がMenからPeopleに変わり、情報（Information）が新たな生産要素として追加されましたが、情報は４つの生産要素をつなぐ位置づけにあり、本文では４つの生産要素としておきます。　技術部門ではこの４つの要素の最適組み合わせを考えて製品や工程を設計し、これを標準とします。多くの工場では、４つの生産要素の中で設備が過大になる傾向があります。人から設備に置き換える判断基準はコスト的なメリットがあるかどうかです。これは、賃金の高い国内と賃金の安い海外の場合では組み合わせが変わってきます。

　さらに、量産段階に入ると前提条件としていた生産量が変化します。ここで新たな、人、材料、設備、エネルギーの最適組み合わせを模索します。日々はおろか時間帯によっても最適組み合わせが変化するスーパーのような例もあります。

(3)　洗濯をするときの組み合わせは

　洗濯をするときの、人、材料、設備、エネルギーの組み合わせは、人は洗濯をする人、材料は洗濯物や洗剤、エネルギーは電気や水道などです。洗濯機が回っているときはムダがないでしょうか。稼働していない時間のムダには誰でも気づきますが、稼動しているときのムダには気づくでしょうか。
　一般家庭の洗濯機は５キロ洗える容量が標準タイプです。５キロは、ワイシャツにすると２５枚が１度に洗える容量ですが、ほとんどの家では１日１回の洗濯で済んでいて、５キロを超える洗濯容量はまれにしかありません。１日何キロ洗濯するかを考えて、洗濯機を買わなかった計画段階の誤りが、過大設備投資を生んでいます。そして、毎日洗濯をする習慣があると、たとえ洗濯機の容量の半分（２．５キロ）の量しかなくても洗濯しますが、洗剤、水、電気代は半分にはならなりません。計画段階の誤りは、過大設備投資だけにとどまらず。実施段階に入ってもムダを起こしていることが分かります。
　それでは一旦、買ってしまった設備は、目一杯使わなければムダと考え、５キロの洗濯量が溜まった時に洗濯すると、負荷（洗濯量）＝能力（洗濯容量）になり、生産要素の最適組み合わせができます。毎日洗濯することもないので、洗濯する時間のムダも減ります。
　しかし、洗濯は汚れ物が出た時にしたいのであって、まとめて洗えば洗濯待ちのワイシャツが増え、ワイシャツの在庫回転が悪くなります。なかなか全ての生産要素をムダなく使うことは難しいのです。

(4) 材料・人を使って設備の能力を生かす

　図の成形機は縦１０個×横１０個の合計１００個のロットで成形しています。包装検査作業員のスピードに応じて、機械スピードをダウンしていることもあって、人は１００％ですが、設備は５０％、材料は６０％しか使われていません。成形機の設備能力を１００％を使って生産できる最大材料巾に標準化し、この材料巾から取れる製品の個数を決めます。これにより、材料巾を変更する手間がなくなり、段取り改善にも有効です。また、材料巾の標準化は材料種類が減り、在庫低減効果もあります。その他・送りピッチ間隔、設備スピードのアップ、最小のたんざく代、送りピッチも最大巾、材料取りのムダとネスティング、材料厚のコントロールによる歩留向上がねらえます。図の材料厚の公差は±５％ですが、限りなく公差の限界値をねらうことにより歩留率は向上します。以上の考え方を図に示すと、人と設備は１００％、材料は７０％まで活用することが出来るのです。