■マス・カスタマイゼーション(Mass Customization)とは
　顧客ニーズが多様化している今日、“顧客要求を満足させながら生産コストを安く作る”という相矛盾した対応が迫られています。これを解消するのが「マス・カスタマイゼーション」です。マス・カスタマイゼ―ションのマスは量を追うことで付加価値の高い製品の生産コストを下げ、カスタマイゼーションは個々の顧客に満足度の高い商品を提供する、大量生産と受注生産を両立させる概念で、日本の製造業が取り組むべき新しいパラダイムなのです。
　マス・カスタマイゼ―ションは多種少量生産に近い考え方ですが、単純に製品ラインアップを増やすのではなく、生産や物流プロセスの改革やＩＴ（情報技術）活用があって初めて実現できるのです。オプションを活用した受注生産と、すべての部品を注文仕様に合わせてゼロから設計する個別受注生産とは根本的に異なります。
　このマス・カスタマイゼーションを実現する手段の一つに「モジュール化」があります。モジュール化とは、標準的なモジュールの組合せによって、選択のバリエーションを作りだす方法で、必要な部品やユニットをあらかじめ量産しておくことにより製造コストが下がるばかりか、注文から納品までのリードタイムが圧倒的に短縮されるのです。

従来設計とモジュール設計

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　「モジュラーデザイン」　日野三十四　日経BP社　一部修正

■量の少ないものは固定費が高い

　図の棒グラフは製品のP-Q(Products-Quantity)分析で、縦軸は生産量(緑色)、横軸は製品の品番を表わしています。P-Q分析は、品番数の多い順に並べ、量の多い群をA層、中量をB層、少量をC層と層別します。一般に、A層は全体の品番数上位20%で総生産数の80%、〔A層+B層〕の品番数上位50%で総生産数の95%、残りのC層の品番数50%で総生産数の5%を占めるといわれています。つまりC層の特長は、生産数が少なく種類の多いことになります。
　原価には、利益を計算するときに欠かせない変動費と固定費という切り口があります。変動費は製品を作るごとに発生する“材料費”“直接労務費”“変動経費”などで、生産量に比例して増えていきます。固定費は生産量には無関係に固定的に発生する“開発設計費”“金型治工具費”“間接費”などがあります。
　ここに1個作ると100円の製品があり、原価の内訳は変動費(青色)が50円で、固定費(桃色)が50円です。この製品を5個作るとすると1個の原価はどうなるでしょうか。変動費の50円は変わらず発生しますが、固定費の50円は生産する生産量で割られるため、5個作った場合10円(50円÷5個)となり原価は60円(50円+10円)になります。つまり生産量は多くなればなるほど1個当たりの固定費は低減されることになり、同じ製品でも作る生産数によって原価は異なってくるのです。

　　　　　　　　　　　　　　　　　量の少ないものは固定費が高い

■PQ分析により各領域の改善の方向性を明確にする

　P-Q分析により製品と生産量の関係が明確なったので、A層とC層の製品に対し改善の方向性を考えていきます。
・A層の製品
　A層は大量生産しているため、工場ではライン生産など効率的な生産を行っています。コスト面では固定費の比率が低く、材料費・直接労務費・変動経費などの変動費が大きいため、変動費を中心とした製品の徹底的なコストダウンが必要です。材料費ではVE(Value Engineering) 、加工費ではIE(industrial Engineering)の管理技術を使いコストダウンを行っていきます。
・C層の製品
　C層の製品については量が少ないため、ライン生産のような製品ごとの製造は難しく、同じ工程を集めて職場ごとに製造する機能別生産が行われています。工場では、製品を作るために設備や金型・治工具が必要です。特にC群の製品については種類が多いため多くの設備、金型・治工具が必要となり、頻繁に段取りが発生して生産コストを圧迫していきます。したがってC層の製品は、製品の種類を削減することで、開発設計費・金型治工具費・間接費などの固定費をコストダウンすることが可能になります。
　C層の製品に対するアクションは、過去5年間くらいの生産量の推移と製品のおかれる背景を調査し、廃止か継続の判断をしてまずは機種の絞込みを行います。継続が必要な製品については、「統一化」「モジュール化」「レンジ化・系列化」の技術を使いながら多機能・共通機能設計でA層・B層への機種の統合を検討していきます。

　　　　　　　　　　　　　　ＰＱ分析により各領域の方向性の明確化

■種類を削減するには標準化領域を拡大する

　製品の標準化には、「統一化」「モジュール化」「レンジ化・系列化」を使いながら、標準化の範囲を拡大していくことが重要です。図のように、現状シリーズ化された製品が、E1からE4まで4機種あったとします。標準化のレベルを調査したところ、現状の固定化(共通化)領域が左図のように判明しました。標準化検討後のイメージは、右図のようになり標準化には大きく2つのアプローチがあります。1つは、「統一化」・「モジュール化」による“固定化領域の拡大”であり、もう1つは、「レンジ・系列化」による“一定の規則”をもたせることです。
　レンジ化・系列化の目的は、寸法、構造の変動のさせ方を、数式、モジュール、数列、標準数などに従い設定することで、これにより設計と製造工程を合理化することです。

レンジ化: 一つのユニットがカバーする性能の範囲(レンジ)のMINからMAXを考え、ユニットの種類、寸法を抑えることです。
系列化  : 製品・ユニット・部品に要求される性能、機能、寸法などを整理し、一定の規則性を持たせることです。変動のさせ方を数列に乗せたり、性能、寸法の等差化、等比化の検討を行います。

　製品のモジュール化を検討するには、「方式」「寸法」「性能」の各諸元を決定することが必要で、特に「寸法」「性能」については、レンジ化・系列化に対し標準数などの規則性を基準にすることがポイントです。

　また、製品には自動車や家電製品などの“消費材”と工作機械などの“生産財”があります。“消費財”は、「方式」「寸法」「性能」を体系立てて考えることが大切ですが、“生産財”に対する「寸法」は顧客要求に縛られるケースが多いため、「方式」「性能」を中心にモジュール化を進めることがポイントです。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　標準化領域の拡大

■種類削減に効果的な6つのモジュール化方式
　従来の顧客ニーズに合わせた設計では、新しいモデルが発生するたびに固有の部品が生まれ、それに伴う固有の材料、加工設備、組立設備、金型、検査機、検査治具などが発生します。
  モジュール化とは、新しい製品・部品を設計する場合、その全体構成や部品を新しく設計することなく、それぞれの要求機能に対してあらかじめ準備された製品・ユニット・部品・技術情報より適切なものを選び、組合せによって新しい製品を開発していく方法です。サイズや容量の異なる製品を設計するとき、最小のサイズや容量のものを種類ごとにいくつか設計しておき、これを整数配列することにより目的を達成します。これにより、部材調達、設備・治具など共通化が可能となり、管理面におけるコストメリットは大きいのです。モジュール化を進めるためには、構成要素の機能的・物理的な組合せが容易になるように、要素間のインターフェイスのルール化・規格化されていることが必要になってきます。

　モジュール設計からリバース・エンジニアリングする方が、一から始める設計に比べるとはるかに容易であり、モジュールを減らしたり無くすことによって、コストが低減する可能性があります。しかし、顧客が一連のモジュール化された製品を似すぎているとみなす可能性があるので、製品を設計する際には、顧客が製品やサービスにおいて最もパーソナルだと感じる部分についてバラエティを豊富にする必要です。ジョー・パインは製品やサービスのマス・カスタム化の６つのモジュール方式を示しています。

6つのモジュール方式

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　「マス・カスタマイゼンーション革命」
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ジョー・パイン　日本能率協会マネジメントセンター